Разработаны вниижелезобетоном Минстройматериалов СССР канд техн наук Д. Ф. Толорая-руководитель темы, кандидаты техн наук Ю. И. Долинский, В. Г. Довжик, В. А

ПРИМЕНЕНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

 СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

Таблица 1. Выбор добавок

Таблица 2. Рекомендуемые добавки

Примечание. Допускается применение других добавок, удовлет­во­ря­ю­щих требованиям ГОСТ 2411-80.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ИЗГОТОВЛЕНИЕ НАПОРНЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 500-1600 мм

Настоящее приложение распространяется на изготовление труб, отве­чающих требованиям ГОСТ 12586.0-83 и ГОСТ 12586.1-83.

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ,

БЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОНУ

1. Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 12586.0-83, резинокордовые чехлы по ТУ 38-105502-81 begin_of_the_skype_highlighting              38-105502-81      end_of_the_skype_highlighting и рас-трубообразователи по ТУ 38-105421-80 begin_of_the_skype_highlighting              38-105421-80      end_of_the_skype_highlighting, а также клеящую ленту по ТУ 38-105469-72 begin_of_the_skype_highlighting              38-105469-72      end_of_the_skype_highlighting. Допускается применение клеящей ленты других видов, физико-механические характеристики которой не уступают требованиям ТУ 38-105469-72 begin_of_the_skype_highlighting              38-105469-72      end_of_the_skype_highlighting.

2. Бетонная смесь должна иметь подвижность 1-3 см, водоцементное отношение при этом не должно превышать 0,38. При использовании плас­тифицирующих добавок допускается применение бетонной смеси подвижностью до 6 см. Продолжительность  перемешивания материалов в смеси­телях при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 5 мин.

3. Образцы бетона, по которым определяется прочность бетона труб на растяжение при раскалывании, следует после вибрирования подвергать прессованию при равномерном подъеме давления в течение 10-15 мин до 0,2 МПа (2 кгс/см') и последующей тепловой обработке при этом дав­лении. Режим тепловой обработки образцов должен соответствовать усло­виям твердения наружного защитного слоя бетона труб.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ И

АРМИРОВАНИЕ ТРУБ

4. Армирование труб следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.1-83. Допускается армирование труб спирально-пере­крестными каркасами по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5. Заготовочную длину продольных стержней и величину их удлинения следует устанавливать исходя из условия обеспечения начального напряже­ния в стержне, равного 0,8 R^н_а (нормативного сопротивления растяжению арматуры). При изготовлении продольных стержней не допускаются:

отклонение длины мерных стержней при рез-

­ке ............................  свыше ± 1 мм

неперпендикулярность плоскости реза к оси

стержня.........................    "    0.1"

эксцентриситет анкерной головки относительно

оси стержня ......................     "    0,3 "

наличие продольных трещин на анкерных голов­­-

ках шириной.......................   "    0,2 "

Диаметр анкерных головок должен быть 7,5-8 мм, а их высота-4-4,5 м.

6. При изготовлении спиральных каркасов прочность стыкового соединения концов проволоки должна обеспечивать его неразрывность при навивке и достижении проектного напряжения в процессе гидропрессова­ния. Не допускается соединение разделительных полос и наличие свыше двух незавальцованных язычков на одном витке проволоки.

7. Отклонения величины диаметров каркасов по наружному слою прово­локи не должны превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

500,600 и 800...........................    ± 1 мм

1000 и 1200............................     ± 1,5 "

1400 и 1600 ............................     ± 2 "

8. При установке арматурного каркаса в форму не допускается про­дольное смещение его относительно проектного положения более, чем на ± 5 мм, а круговое смещение раструбного и втулочного концов относи­тельно друг друга-более, чем на ± 1 град.

Поперечное смещение каркаса относительно его проектного положения не должно превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

500, 600 и 800 ...................................   ± 1 мм

1000, 1200, 1400 и 1800 .....................   ± 1.5 "

ПОДГОТОВКА ФОРМ И ФОРМОВАНИЕ

9. При нанесении смазки на внутреннюю поверхность наружной формы вдоль каждого разъема следует оставлять сухие участки, на которые на­клеивается клеящая лента. На торцевые поверхности калибрующего и ан­керных колец, а также на поверхности продольных разъемов формы на рас­стоянии 1,5-2 м от края раструба в сторону втулочной части необходимо наносить битумную мастику.

10. На резиновом чехле и раструбообразователе внутреннего сердечника формы не должно быть вздутий и отслоений резины. Резиновый чехол во втулочной части сердечника, а также кольцевой зазор между резиновым чехлом и раструбообразователем должны быть защищены от контакта с бетоном.

11. Секции наружной формы должны быть соединены пружинными оттарированными болтами, обеспечивающими контрдавление наружной формы в процессе гидропрессования не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²) и рав­номерную раздвижку секций формы, позволяющую обеспечить величину проектного напряжения в арматурном каркасе.

12. Не допускается применение форм, если в них отверстия нижнего ан­керного кольца смещены относительно пазов верхнего анкерного кольца, а также в случае обрыва одного из продольных напрягаемых стержней.

13. В форме, подготовленной для укладки бетонной смеси, должен быть обеспечен равномерный кольцевой зазор между наружной формой и вну­тренним сердечником. Отклонения величины зазора допускаются в преде­лах допускаемых отклонений геометрических размеров труб, установлен­ных ГОСТ 12586.0-83.

14. При формовании труб должна быть обеспечена равномерная укладка и уплотнение бетонной смеси внутреннего и наружного слоев (относительно арматурного каркаса) стенки трубы по всей ее высоте.

Перерывы между укладкой отдельных порций бетонной смеси при вык­люченных вибраторах не должны превышать 5 мин. Продол­жи­тель­ность формования трубы не должна превышать 1 ч.

ГИДРОПРЕССОВАНИЕ,

ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА, ОТДЕЛКА

15. Гидропрессование следует начинать не позднее 20 мин после окон­чания формования трубы. Необходимая величина давления гидропрессо­вания должна быть достигнута не позднее времени, соответствующего сроку начала схватывания применяемого цемента.

16. Величину давления гидропрессования для конкретных условий р следует определять после проведения контрольных испытаний на трещи-ностойкость не менее трех труб по формуле

р = р₁ + р₂-р₃

где р₁ -расчетное опрессовочное давление, при котором следует изгото­влять трубы (табл. 1 );

р₂ - испытательное внутреннее гидростатическое давление для про­верки труб на трещиностойкость по ГОСТ 12586.0-83;

р₃ - среднее значение испытательного давления, при котором появи­лась первая трещина на поверхности трубы.

Таблица 1