Поиск

Полнотекстовый поиск:
Где искать:
везде
только в названии
только в тексте
Выводить:
описание
слова в тексте
только заголовок

Рекомендуем ознакомиться

'Инструкция'
субъекта Российской Федерации о достигнутых значениях показателей для оценки эффективности деятельности органов исполнительной власти субъекта Россий...полностью>>
'Кодекс'
Керуючись п.4 ст.80 Бюджетного кодексу України та п.23 ст.26 Закону України «Про місцеве самоврядування в Україні», заслухавши інформацію в.о. началь...полностью>>
'Доклад'
Содержание сборника докладов VI Межвузовской конференции молодых ученых по результатам исследований в области педагогики, психологии, социокультурной...полностью>>
'Доклад'
В соответствии с пунктом 1 статьи 33 Федерального конституционного закона «Об Уполномоченном по правам человека в Российской Федерации» представляю П...полностью>>

Саморегулируемая организация некоммерческое партнерство (2)

Главная > Документ
Сохрани ссылку в одной из сетей:

1

Смотреть полностью

САМОРЕГУЛИРУЕМАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ НЕКОММЕРЧЕСКОЕ ПАРТНЕРСТВО

"ОБЪЕДИНЕНИЕ ОРГАНИЗАЦИЙ ВЫПОЛНЯЮЩИХ СТРОИТЕЛЬСТВО, РЕКОНСТРУКЦИЮ И КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ОБЪЕКТОВ АТОМНОЙ

ОТРАСЛИ "СОЮЗАТОМСТРОЙ"

сТо ххххххххххх

"контроль качества строительнЫХ работ при строительстве оиаэ"

Экземпляр №

информационные данные

УТВЕРЖДЕН

Советом СРО НП «СОЮЗАТОМСТРОЙ» "___"_______________ 2011 г.

ЗАРЕГИСТРИРОВАН

Отделом технического нормирования

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ

__.__.2011 г.

ВЗАМЕН

Введен впервые

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ПЕРЕСМОТРА

5 лет

Разработан

ЗАО "Институт "Оргэнергострой"

ООО "ГлавСтройКонтроль"

Изменения вносит

ЗАО "Институт "Оргэнергострой"

Контрольный экземпляр хранится в

Отделе технических нормативов
СРО НП "Атомстрой"

Рассылку рабочих копий осуществляет

Отдел технических нормировов
СРО НП "Атомстрой"

содержание

1 назначение и область применения 4

2 Нормативные ссылки 4

3 Термины и их определения 6

4 Сокращения 7

5 организация контроля качества строительных работ 8

6 контроль качества земляных работ
и устройства фундаментов 18

7 Контроль качества бетонных работ 23

8 контроль качества металлоконструкций 32

9 Контроль качества сварных соединений 35

10 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ С КОНТРОЛИРУЕМЫМ НАТЯЖЕНИЕМ 50

11 контроль качества гидроизоляционных и
кровельных работ 57

12 контроль качества устройства антикоррозионных и специальных покрытий 63

13 стандарты СРО НП "Союзатомстрой"
взаимодействующие с настоящим стандартом 68

стандарт организации

"Контроль качества строительных работ при строительстве ОИАЭ"

СТО СРО НП "СОЮЗАТОМСТРОЙ"-___-__-2010

Введен впервые

Дата введения __.__.2011 г.

1назначение и область применения

1.1Настоящий стандарт организации (далее СТО) устанавливает требования к современным методам и организации контроля качества строительных работ при строительстве ОИАЭ.

1.2СТО охватывает контроль качества основных видов строительных работ на ОИАЭ. СТО не включает контроль качества работ, не имеющих специфики для ОИАЭ, например, каменных, облицовочных, монтажа строительных конструкций и т.п.

2Нормативные ссылки

Градостроительный кодекс Российской Федерации

Федеральный закон "О техническом регулировании"

ГОСТ Р ИСО 9000-2008 "Системы менеджмента качества. Рекомендации по применению и словарь"

ГОСТ 2.105-95 "Единая система конструкторской документации Общие требования к текстовым документам"

ГОСТ 2.301-68 "ЕСКД. Форматы"

ГОСТ 2.302-68 "ЕСКД. Масштабы"

ГОСТ 2.105-95 "Общие требования к текстовым документам"

ГОСТ 21.101-97 "СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации"

ГОСТ 310.3-76 "Цементы. методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема".

ГОСТ 310.4-81 "Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии"

ГОСТ 427-75 "Линейки измерительные металлические. Технические условия"

ГОСТ 2678-94 "Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний"

ГОСТ 3242-79 "Соединения сварные. Методы контроля качества"

ГОСТ 3749-77 "Угольники поверочные 90°. Технические условия"

ГОСТ 4765-73 "Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности пленок при ударе"

ГОСТ 5180-84 "Грунты Методы лабораторного определения физических характеристик"

ГОСТ 5233-89 "Материалы лакокрасочные. Метод определения твердости по маятниковому прибору"

ГОСТ 6806-73 "Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе"

ГОСТ 7473-94 "Смеси бетонные. Технические условия"

ГОСТ 8269.0−97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний

ГОСТ 8735-2000 "Песок для строительных работ. Методы испытаний"
ГОСТ 10243-75* "Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры"

ГОСТ 12536-79 "Грунты. Методы лабораторного определения гранулометрического (зернового) и микроагрегатного состава"

ГОСТ 10060.0−95 "Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования"

ГОСТ 10060.1−95 "Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости"

ГОСТ 10060.2−95 "Бетоны. Ускоренные методы определения морозостойкости при многократном замораживании и оттаивании"

ГОСТ 10180−90 "Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам"

ГОСТ 10181−2000 "Смеси бетонные. Методы испытаний"

ГОСТ 12071-2000 "Грунты. Отбор, упаковка, транспортирование и хранение образцов"

ГОСТ 12730.5−84 "Бетоны. Методы определения водонепроницаемости"

ГОСТ 14236-81 "Пленки полимерные. Метод испытания на растяжение"

ГОСТ 15140-78 "Материалы лакокрасочные. Метод определения адгезии"

ГОСТ 18956-73 "Материалы рулонные кровельные. Методы испытания на старение под воздействием искусственных климатических факторов"

ГОСТ 22783-77 "Бетоны. Метод ускоренного определения прочности на сжатие"

ГОСТ 23118-99 "Конструкции стальные строительные. Общие технические условия"

ГОСТ 2535882 "Грунты. Метод полевого определения температуры"

ГОСТ 27772-82 "Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические требования"

ГОСТ 28570-90 "Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций"

ГОСТ 30459–2008 "Добавки для бетонов и строительных растворов. Методы определения эффективности"

ГОСТ 30547-97 " Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия"

ГОСТ Р 51037-97 " Покрытия полимерные защитные изолирующие, локализирующие, пылеподавляющие и дезактивирующие. покрытия полимерные защитные изолирующие, локализирующие, пылеподавляющие и дезактивирующие. Общие технические требования"

ГОСТ Р 53231-08 "Бетоны. Правила контроля и оценки прочности"

НП 011-99 "Требования к программе обеспечения качества для атомных станций"

НП-010-98 "Правила устройства и эксплуатации локализующих систем безопасности атомных станций"

ОСТ 34-71-478-80 "Бетон тяжелый и особо тяжелый. Радиоизотопный метод контроля пустот между стальными облицовками и бетоном защитных конструкций атомных электростанций"

ПНАЭ Г-1-011-97 (НП-001-97) "Общие положения обеспечения безопасности атомных станций (ОПБ-88/97)"

РД 34 15.132-96 "Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов"

РД 153-34.1-21.325-98 "Методических указаний по контролю за режимом подземных вод на строящихся и эксплуатируемых тепловых электростанциях"

РД ЭО 1.1.2.05.0696-2006 "Руководство по сооружению и сдаче в эксплуатацию фундаментов турбоагрегатов атомных станций"

РД ЭО 0654-2006 "Руководство по проведению заказчиком-застройщиком (инвестором) контроля качества строительно-монтажных работ на строительстве атомных станций"

СНиП 3.01.01-85 Организация строительного производства

СНиП 3.02.01-87 "Земляные сооружения, основания и фундаменты"

СНиП 3.06.04-91 "Мосты и трубы"

СНиП 12-01-2004 "Организация строительства"

СНиП II-23-81* "Стальные конструкции"

СП 11-110-99 "Свод правил по проектированию и строительству. Авторский надзор за строительством зданий и сооружений"

3Термины и их определения

3.1авторский надзор: Один из видов услуг по надзору автора проекта и других разработчиков проектной документации (физических и юридических лиц) за строительством, осуществляемый в целях обеспечения соответствия решений, содержащихся в рабочей документации, выполняемым строительно-монтажным работам на объекте. Необходимость проведения авторского надзора относится к компетенции заказчика и, как правило, устанавливается в задании на проектирование (СП 11-110-99).

3.2анализ: Деятельность, предпринимаемая для установления пригодности, адекватности, результативности рассматриваемого объекта для достижения установленных целей (ГОСТ Р ИСО 9000-2001).

3.3аудит (проверка): Систематический и независимый анализ, осуществляемый с целью оценки эффективности программы обеспечения качества для АС (НП-011-99).

3.4заказчик (застройщик): Физическое или юридическое лицо, которое организует и финансирует строительство объекта (СП 11-110-99).

3.5запись: Документ, содержащий достигнутые результаты или свидетельства осуществляемой деятельности (ГОСТ Р ИСО 9000-2001)

3.6безопасность АС: Свойство АС при нормальной эксплуатации и нарушениях нормальной эксплуатации, включая аварии, ограничивать радиационное воздействие на персонал, население и окружающую среду установленными пределами (ПНАЭ Г-1-011-97).

3.7инспекционный контроль: Выборочный контроль соблюдения требований к технологии, качеству выполнения работ и качеству элементов.

3.8коррекция: Действие, предпринятое для устранения обнаруженного несоответствия (ГОСТ Р ИСО 9000-2001).

3.9корректирующие меры: Меры по устранению выявленных несоответствий с целью предотвращения их повторного возникновения (НП-011-99).

3.10подрядчик: Физическое или юридическое лицо, являющееся исполнителем строительно-монтажных работ на объекте строительства (СП 11-110-99).

3.11несоответствие: Невыполнение одного или нескольких установленных требований (НП-011-99).

3.12нормативная и техническая документация: Документы, устанавливающие требования (ГОСТ Р ИСО 9000-2001).

3.13сертификация: Сертификация это процедура, посредством которой третья сторона дает письменную гарантию (сертификат), что продукция, процесс или услуга соответствуют заданным требованиям (Руководство 2 ИСО/МЭК).

4Сокращения

АС: Атомная станция

АЭС: Атомная электростанция

АСУ ТП: Автоматизированные системы управления технологическими процессами.

ВИК: визуально-измерительный контроль;

ЗАО ОЭС: ЗАО "Институт "Оргэнергострой"

ИСО: Международная организация по стандартизации

ИТР: Инженерно-технические работники

КСС - контрольное сварное соединение;

Наплыв: избыток расплавленного металла сварного шва, натекший на поверхность основного металла, но не сплавленный с ним

ОИАЭ: объект использования атомной энергии

ОКС: Отдел капитального строительства

Подрез: углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке

ПОС: Проект организации строительства

ППР: Проект производства работ

Прожег: вытекание металла сварочной ванны, в результате которого образуется сквозное отверстие в сварном шве

РД: Руководящий документ

СМР: Строительно-монтажные работы

СПДС: Система проектной документации в строительстве

СТК: Служба технического контроля

СТО: Стандарт организации

ПОКАС (С): Программа обеспечения качества в строительстве

УЗК: ультразвуковой контроль

УКС (ОКС): Управление (отдел) капитального строительства.

УМТС: Управления материально-технического снабжения

5организация контроля качества строительных работ

5.1Общие положения

5.1.1Контроль качества строительных работ на строительстве ОИАЭ осуществляется на всех этапах строительства с целью обеспечения выполнения требований проекта и нормативно-технической документации, выявления и устранения отклонений oт этих требований.

5.1.2СТО распространяется на здания и сооружения, содержащие системы:

  • важные для безопасности и эксплуатации ОИАЭ, относящиеся к классам безопасности 1, 2 и 3 по ПНАЭ Г-1-011;

  • обеспечивающие эксплуатацию ОИАЭ, относящиеся к классу безопасности 4 по ПНАЭ Г-1-011.

5.1.3СТО распространяется на проведение контроля (мониторинга) качества тех видов строительных работ, для которых несоблюдение требований нормативных документов и проекта может привести к:

  • разрушению всего здания (сооружения) или его части в процессе строительстве и нормальной эксплуатации;

  • разрушению всего здания (сооружения) или его части при пожаре при заданных в проекте времени и продолжительности горения;

  • значительным деформациям зданий и сооружений в процессе строительства и нормальной эксплуатации;

  • деформациям здания (сооружения), которые могут привести к разрушению частей здания (сооружения) и повреждению размещенного в них оборудования из-за деформаций конструкций;

  • нарушению эксплуатационных характеристик здания (сооружения).

5.1.4К видам работ, обеспечивающим механическую прочность зданий и сооружений, в первую очередь, относятся работы, непосредственно влияющие на:

  • прочность материалов, из которых изготавливаются несущие конструкции;

  • несущую способность изготавливаемых конструкций;

  • прочность узлов соединений конструкций.

5.1.5К видам работ, обеспечивающим прочность зданий и сооружений при пожаре, в первую очередь, относятся работы, непосредственно влияющие на:

  • защиту несущих и ограждающих конструкций от открытого огня;

  • защиту несущих конструкций от повышенной температуры.

5.1.6К видам работ, качество которых может привести к значительным деформациям зданий и сооружений, в первую очередь, относятся работы, входящие в сферу действия настоящего СТО, непосредственно влияющие на устройство фундаментов и оснований под них.

5.1.7К видам работ, качество которых может привести к разрушению частей здания (сооружения) и размещенного в них оборудования, в первую очередь, относятся работы, непосредственно влияющие на прочность и деформативность узлов соединения отдельных конструкций, а также режимы эксплуатации оборудования.

5.1.8К видам работ, качество которых может привести к нарушению эксплуатационных характеристик здания или сооружения, в первую очередь, относятся работы, непосредственно влияющие на качество устройства:

  • кровельного покрытия;

  • теплоизоляции;

  • внешней гидроизоляции подземной части зданий и сооружений;

  • внутренней гидроизоляции;

  • антикоррозионных и специальных покрытий.

5.1.9Контроль качества осуществляют:

  • непосредственные исполнители работ в процессе своей деятельности,

  • службы контроля: строительная лаборатория, техническая инспекция и др.

5.1.10Контроль качества строительных работ включает:

  • входной контроль проектной документации;

  • входной контроль качества поступающих на стройку материалов, изделий и конструкций, деталей и полуфабрикатов;

  • операционный контроль качества строительных работ;

  • приемочный контроль законченных видов, этапов работ, конструкций или их элементов;

  • инспекционный контроль технологии производства и качества работ или конструктивных элементов;

5.1.11Контроль качества организуется и осуществляется в соответствии с требованиями и указаниями СНиП 12-01-2004 "Организация строительства", РД ЭО 0654-2006 "Руководство по проведению заказчиком-застройщиком (инвестором) контроля качества строительно-монтажных работ на строительстве атомных станций", РД ЭО 1.1.2.05.0696-2006 "Руководство по сооружению и сдаче в эксплуатацию фундаментов турбоагрегатов атомных станций", РД 34 15.132-96 "Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов", СП 11-110-99 "Свод правил по проектированию и строительству. Авторский надзор за строительством зданий и сооружений" и другими нормативными документами, включенными в перечень НД СРО НП "Союзатомстрой".

5.1.12Данные результатов контроля качества должны фиксироваться в соответствующей исполнительной документации (журналах работ, актах на скрытые работы, на приемку работ, протоколах испытаний и т.д.).

5.2Правила входного контроля проектной документации

При входном контроле проектной документации следует проанализировать всю представленную документацию, включая ПОС и рабочую документацию, проверив при этом:

  • ее комплектность;

  • наличие согласований и утверждений;

  • наличие ссылок на материалы и изделия;

  • наличие перечня работ и конструкций, показатели качества которых влияют на безопасность объекта и подлежат оценке соответствия в процессе строительства;

  • - наличие предельных значений контролируемых по указанному перечню параметров, допускаемых уровней несоответствия по каждому из них;

  • - наличие указаний о методах контроля и измерений, в том числе в виде ссылок на соответствующие нормативные документы.

При обнаружении недостатков соответствующая документация возвращается на доработку.

5.3Правила проведения входного контроля качества поступающих на стройку материалов, изделий и конструкций, деталей и полуфабрикатов

Целью входного контроля является предупреждение использования на строительстве ОИАЭ при выполнении строительных работ материалов, изделий и конструкций, деталей и полуфабрикатов, не отвечающих требованиям проекта и нормативных документов и стандартов, определяющих их качество.

При входном контроле проверяют: состояние упаковки, внешний вид поступающей продукции (материалов, изделий и конструкций), правильность маркировки, наличие и полноту заполнения сопроводительных документов и соответствие приведенных в них данных техническим требованиям, соответствие размеров, типов, марок поступающей продукции указанным в сопроводительной документации.

Входной контроль качества материалов, изделий и конструкций, поступающих на склады строительной организации, осуществляют работники УМТС или другого аналогичного подразделения путем проверки технической документации и визуального осмотра.

Инструментальный контроль, требующий проведения испытаний физико-механических и других характеристик материалов, изделий и конструкций проводит строительная лаборатория.

Испытания (измерения) производят в соответствии с требованиями нормативных документов, регламентирующих методику и правила их проведения. Результаты испытаний (измерений) фиксируют в рабочих журналах или оформляют в виде актов (заключений), передаваемых в УМТС.

Результаты контроля фиксируют в журналах входного контроля.

При обнаружении в процессе входного контроля несоответствия продукции установленным требованиям работники УМТС извещают об этом лицо, ответственное за претензионную работу, и работников складского хозяйства.

В этих случаях, а также при отсутствии или неправильном заполнении сопроводительных документов должен составляться акт.

Акты с приложением всех необходимых документов передаются в УМТС лицу, ответственному за претензионную работу, которое вместе с юридической службой и бухгалтерией оформляет и предъявляет в установленном порядке претензии изготовителю (поставщику).

Приемка продукции в этом случае производится в соответствии с указаниями и в сроки, установленные законодательством.

Работники складского хозяйства должны осуществлять постоянный контроль за соответствием правил складирования и условий хранения материалов и изделий на складах в соответствия с требованиями указаний нормативных документов на эти материалы и изделия и правил техники безопасности в строительстве.

При этом проверяются:

  • места хранения (площадки, навесы, помещения);

  • температура и влажность в помещениях;

  • наличие стеллажей и их состояние;

  • положение конструкций, емкостей, изделий при хранении;

  • высота штабелей, количество рядов в них, наличие, размеры и расположение прокладок;

  • сроки хранения.

Для основных видов продукции правила ее складирования и хранения приводятся в перечнях, разрабатываемых строительной лабораторией на основе указаний соответствующих нормативных документов.

Линейные ИТР (прорабы, мастера) должны проводить визуальный осмотр продукции, поступающей со склада на строительную площадку и наличие сопроводительных документов (паспортов, сертификатов и пр.) При обнаружении дефектов продукцию на строительную площадку не принимают.

5.4Правила операционного контроля качества строительных работ

Целью операционного контроля является проверка соблюдения технологии производства работ, а также соответствия качества выполняемых работ рабочим чертежам, и требованиям нормативных документов.

Операционный контроль должен осуществляться линейными ИТР в процессе выполнения или после завершения определенных операций с целью предупреждения дефектов и, при необходимости, своевремен­ного принятия мер и их устранению.

Операционный контроль осуществляется в соответствии с указаниями ППР, типовых технологических карт, СНиП 12-01-2004 и других нормативных документов, регламентирующих технологию выполнения работ и правила контроля. В состав ППР рекомендуется включать схемы операционного контроля.

При необходимости проведения в процессе операционного контроля испытаний и измерений привлекаются строительная лаборатория.

Прорабы (мастера), ответственные за выполнение работ, обязаны не позднее, чем за сутки информировать строительную лабораторию о сроке проведения работ и предполагаемом объекте контроля

Техническая инспекция Генподрядчика осуществляет выборочный операционный контроль особо важных работ, качество выполнения которых имеет решающее значение для прочности и надежности ОИАЭ.

Отбор проб (образцов) для проведения лабораторных испытаний при операционном контроле выполняется работниками строительной лаборатории либо под их наблюдением силами подразделений, выполняющих контролируемые работы.

Отбор проб регистрируется в журналах отбора проб строительной лаборатории.

Строительная лаборатория фиксирует результаты испытаний (измерений) в рабочих журналах или других формах исполнительной документации и сообщает технической инспекции и исполнителям работ сведения о соответствии (или несоответствии) значений проконтролированных показателей установленным требованиям.

Прорабы и мастера обязаны фиксировать случаи отступления от установленных требований, обнаруженные при операционном контроле в общих журналах производства работ с указанием сроков исправления и исполнителей.

Последующие операции не должны производиться до устранения обнаруженных дефектов.

Техническая инспекция должна контролировать своевременность и полноту проведения исполнителями работ по исправлению обнаруженных дефектов.

5.5Правила приемочного контроля качества строительных работ

Целью приемочного контроля является проверка соответствия качества законченных строительством зданий, сооружений, их конструктивных элементов или отдельных видов работ требованиям проектной и нормативной документации.

Промежуточная приемка ответственных конструкций и освидетельствование скрытых работ осуществляется приемочными комиссиями в составе:

  • представителя технической инспекции (председатель);

  • представителя технического надзора заказчика;

  • представителя авторского надзора проектной организации;

  • представителя строительного управления (участка) организации, выполнявшей работы.

При необходимости к работе комиссии могут привлекаться представители субподрядных организаций, выполняющих последующие работы: строительной лаборатории, геодезисты, геотехники и другие специалисты.

В задачи приемочной комиссии входят:

  • проверка соответствия выполненных в натуре элементов сооружений (работ) проекту и требованиям нормативных документов;

  • проверка соответствия качества применяемых материалов, изделий, конструкций требованиям стандартов и технических условий;

  • выдача разрешения на дальнейшее производство работ;

  • проверка наличия полноты и комплектности исполнительной документации;

  • оформление актов приемки ответственных конструкций и актов на скрытые работы.

При готовности элементов сооружений (ответственных конструкций) к приемке, производитель работ официально уведомляет об этом техническую инспекцию и согласовывает с ней время приемки.

Результаты приемки работ, скрываемых последующими работами, в соответствии с требованиями проектной и нормативной документации оформляются актами освидетельствования скрытых работ (приложение А). Застройщик (заказчик) может потребовать повторного освидетельствования после устранения выявленных дефектов.

К процедуре оценки соответствия отдельных конструкций, ярусов конструкций исполнитель работ должен представить акты освидетельствования всех скрытых работ, входящих в состав этих конструкций, геодезические исполнительные схемы, а также протоколы испытаний конструкций в случаях, предусмотренных проектной документацией и (или) договором строительного подряда.

Приемка выполненных видов работ (ответственных конструкций) оформляется записью в общем журнале работ и составлением акта промежуточной приемки ответственных конструкций (приложение Б) или акта освидетельствования скрытых работ.

Приемке подлежат работы (конструкции), выполненные в полном соответствии с требованиями проектной и нормативной документации.

В случае обнаружения дефектов или отклонений от требований проектной и нормативной документации они фиксируются в журнале производства работ и акте с указанием сроков исправления и исполнителей. После исправления работ (конструкций) подлежат повторной приемке.

Приемка законченных зданий и сооружений производится рабочими и государственными приемочными комиссиями, утвержденными в установленном порядке.

График проведения промежуточной и окончательной приемки и статус контрольных точек устанавливают в плане качества. В плане качества должно быть отражено участие в приемочных комиссиях авторского надзора заказчика, Ростехнадзора и других внешних организаций, осуществляющих надзор.

5.6Правила инспекционного контроля

Целью инспекционного контроля является выборочная проверка соблюдения технологии производства работ, а также качества выполненных работ, законченных конструктивных элементов, осуществляемая после операционного или приемочного контроля специально уполномоченными лицами или службами.

Инспекционный контроль осуществляют:

  • УКС (ОКС) дирекции строящегося ОИАЭ:

  • самостоятельно,

  • совместно с уполномоченными организациями,

  • поручая проведение инспекционного контроля уполномоченным организациям;

  • к инспекционному контролю могут привлекаться специалисты (работники ОАО Концерн "Росэнергоатом" или специализированных организаций), которые должны иметь соответствующий опыт работы, а также быть знакомы со спецификой требований к строительным конструкциям ОИАЭ

  • работники технической инспекции в своих строительно-монтажных и субподрядных организациях;

  • комиссии, назначаемые руководством строительно-монтажной организации.

Комиссии, назначаемые руководством строительно-монтажной организации, должны проводить инспекционные проверки работы контрольных служб. При этом проверяют полноту и своевременность осуществления контрольных испытаний и измерений, проводимых строительной лабораторией, геодезическо-маркшейдерской службой или другими службами контроля; правильность заполнения всех видов исполнительной и рабочей документации и общих журналов работ; правильность поставленных оценок; своевременность устранения недоделок или исправления дефектов, обнаруженных при проведении контроля.

Инспекционный контроль проводится в виде:

  • общих плановых проверок;

  • целевых плановых проверок;

  • внеплановых проверок.

Периодичность проведения инспекционных проверок должна составлять:

  • общих плановых - не реже двух раз в год,

  • целевых плановых - не реже одного раза в квартал,

  • внеплановых - по мере возникновения необходимости.

Комиссия для проведения плановых и внеплановых инспекций назначается приказом дирекции ОИАЭ или руководства строительной организации.

При проведении общих плановых инспекционных проверок для всех ведущихся в течение года строительных проверяют:

  • соответствие качества выполнения работ установленным требованиям проекта и нормативных документов путем наблюдений и анализа документации по качеству;

  • выполнение требований авторского надзора и предписаний контролирующих (надзорных) организаций,

  • выполнение корректирующих мероприятий, выявленных при проверках функционирования программ обеспечения качества.

Внеплановые инспекции проводят в случае поступления информации о значительных несоответствиях, выявленных авторским надзором и/или контролирующими (надзорными) организациями в работах, выполняемых генподрядчиком и(или) его субподрядчиками.

По результатам инспекционного контроля делаются записи в общих журналах работ или составляются акты.

5.7Правила проведения авторского надзора

Авторский надзор осуществляется в соответствии с СП 11-110-99 на основании договора и проводится в течение всего периода строительства, ввода в эксплуатацию ОИАЭ и начального периода его эксплуатации.

Авторский надзор осуществляется специалистами — разработчиками рабочей документации, назначаемыми руководством организации. Руководителем специалистов, осуществляющих авторский надзор, назначается, как правило, главный инженер проекта.

Назначение руководителя и специалистов, ответственных за проведение авторского надзора, производится приказом руководства проектной организации и доводится до сведения заказчика, который информирует о принятом решении подрядчика и органы Государственного надзора.

Специалисты, осуществляющие авторский надзор, выезжают на строительную площадку для промежуточной приемки ответственных конструкций и освидетельствования скрытых работ в сроки, предусмотренные графиком, а также по специальному вызову заказчика или подрядчика в соответствии с договором.

Руководитель авторского надзора выдает специалистам задание и координирует их работу по ведению авторского надзора на объекте.

Заказчик обязан обеспечить специалистов, осуществляющих авторский надзор, оборудованными служебными помещениями, средствами связи, транспорта и др. в соответствии с договором.

При осуществлении авторского надзора за строительством объекта регулярно ведется журнал авторского надзора за строительством (далее — журнал), который составляется проектировщиком и передается заказчику. Формы для заполнения журнала приведены в приложении В.

Ведение журнала может осуществляться как по объекту строительства в целом, так и по его пусковым комплексам или отдельным зданиям и сооружениям.

Оформление журнала должно производиться по ГОСТ 2.105. Журнал должен быть пронумерован, прошнурован, оформлен всеми подписями на титульном листе и скреплен печатью заказчика. Журнал передается заказчиком подрядчику и находится на площадке строительства до его окончания. Журнал заполняется руководителем или специалистами, осуществляющими авторский надзор, заказчиком и уполномоченным лицом подрядчика.

После окончания строительства подрядчик передает журнал заказчику.

Каждое посещение объекта строительства специалистами регистрируется в журнале. Запись о проведенной работе по авторскому надзору удостоверяется подписями ответственных представителей заказчика и подрядчика. Запись выполняется также при отсутствии замечаний.

5.5 Записи и указания специалистов сопровождаются необходимыми ссылками на соответствующие действующие нормативные документы.

Лица, осуществляющие авторский надзор имеют право:

  • получать доступ во все строящиеся объекты строительства и места производства строительных работ;

  • знакомиться с необходимой технической документацией, относящейся к объекту строительства;

  • контролировать выполнение указаний, внесенных в журнал авторского надзора;

  • вносить предложения заказчику о приостановлении в необходимых случаях строительных работ, выполняемых с выявленными нарушениями.

Лица, осуществляющие авторский надзор обязаны:

  • проводить выборочную проверку соответствия производимых строительных работ рабочей документации и требованиям строительных норм;

  • проводить выборочный контроль за качеством и соблюдением технологии производства работ, связанных с обеспечением надежности, прочности, устойчивости и долговечности конструкций;

  • своевременное решать вопросы, связанные с необходимостью внесения изменений в рабочую документацию и осуществлять контроль исполнения;

  • оказывать содействие ознакомлению работников, осуществляющих строительные работы, и представителей заказчика с проектной и рабочей документацией;

  • информировать заказчика о несвоевременном и некачественном выполнении указаний специалистов, осуществляющих авторский надзор, для принятия оперативных мер по устранению выявленных отступлений от рабочей документации и нарушений требований нормативных документов;

  • участвовать в освидетельствовании скрываемых возведением последующих конструкций работ, от качества которых зависят прочность, устойчивость. надежность и долговечность возводимых зданий и сооружений;

  • участвовать в приемке в процессе строительства отдельных ответственных конструкций;

  • регулярно вести журнал авторского надзора.

5.8Правила контроля качества технологических карт

При контроле качества технологических карт следует контролировать соблюдение требований стандартов СПДС в части:

    • внешнего вида документации;

    • оформления пояснительной записки;

    • оформления графической части;

    • состава и содержания пояснительной записки;

    • состава и содержания графической части.

Следует контролировать соблюдение следующих правил оформления:

  1. соблюдение оформления листов пояснительной записки и графической части по ГОСТ 2.301-68 и ГОСТ 21.101-97;

  2. нумерация и брошюровка листов пояснительной записки и графической части в порядке, предусмотренном ГОСТ 21.101-97.

  3. оформление пояснительной записки по ГОСТ 2.105-95;

  4. нумерации разделов и подразделов;

  5. наличие нумерации таблиц, схем, рисунков в тексте пояснительной записки;

  6. использование в тексте документа правильного технического языка, терминов, обозначений и определений, установленных соответствующими стандартами, а при их отсутствии - общепринятых в научно-технической литературе;

  7. соответствие оформления графической части требованиям стандартов СПДС и ЕСКД;

  8. выбор при оформлении чертежей оптимальных масштабов, установленных ГОСТ 2.302-68, с учетом их сложности и насыщенности информацией;

  9. привязка типовых технологических карт к конкретной площадке строительства с нанесением на каждом листе привязываемой документации штампа привязки в соответствии с приложением М, ГОСТ 21.101-97;

  10. наличие в пояснительной записке описания и обоснования принятых решений, в зависимости от сложности объекта строительства и видов выполняемых работ, и состоящих из следующих разделов:

  • область применения;

  • краткая характеристика объекта строительства;

  • организационно-технологическая последовательность производства работ;

  • указания к производству работ (технологические мероприятия и регламенты) для каждого из видов работ выполняемых на строительной площадке, в том числе в зимнее время;

  • мероприятия по испытанию технологического оборудования (при необходимости);

  • мероприятия по проведению пусконаладочных работ (при необходимости);

  • мероприятия по контролю качества выполняемых работ

  • перечень используемых механизмов и оборудования;

  • указания по складированию материалов;

  • мероприятия по пожарной безопасности;

  • мероприятия по охране окружающей среды;

  • требования по техники безопасности и охране труда для каждого из видов работ выполняемых на строительной площадке;

  1. наличие в составе графической части в зависимости от принятых решений, сложности объекта строительства и видов выполняемых работ следующих графических материалов:

  • календарный план производства работ по виду работ в зависимости от разрабатываемой технологической карты на основной период строительства, подготовительный период или на отдельные виды работ (предоставляется заказчиком);

  • строительный генеральный план по виду работ в зависимости от разрабатываемой технологической карты на основной период строительства, подготовительный период или на отдельные виды работ (разрабатывается по заданию заказчика);

  • планы установки механизмов и схемы производства работ;

  • планы производства работ на отдельных захватках, этапах очередях в зависимости от сложности объекта, а также от вида работ, уточняющие технологическую последовательность строительства;

  • разрезы (фасады) необходимые для каждого этапа строительства или вида работ;

  • схемы организации рабочих мест;

  • технологические схемы выполнения отдельных операций и работ, входящих в состав технологической карты.

  1. соответствие организационно-технологических решений технологических карт решениям, принятым в проекте организации строительства.

  2. соответствие состава работ и организационно-технологической последовательности их производства фактическим условиям выполнения работ и рабочей документации для каждого конкретного объекта строительства.

При наличии отклонений от технологии и несоответствий условиям производства работ технологическая карта должна быть доработана или переделана организацией-разработчиком.

Контроль качества технологических карт проводит главный инженер строительной организации, начальник технического отдела или иное уполномоченное лицо.

Требования настоящего раздела в равной мере распространяются на ППР.

6контроль качества земляных работ
и устройства фундаментов

6.1Контроль грунта

6.1.1Контроль грунта включает, как минимум, определение следующих показателей:

      • уровень грунтовых вод;
      • концентрация растворимых солей в поровой влаге (при необходимости);
      • влажность грунта;
      • плотность грунта;
      • гранулометрический состав грунта (при необходимости);
      • температура грунта.

6.1.2Контроль уровня грунтовых вод

6.1.2.1Контроль уровня грунтовых вод проводится в соответствии с РД 153-34.1-21.325-98. Мониторинг подземных вод проводится с целью наблюдения за гидрогеологическими и гидрогеохимическими показателями подземных вод на площадке ОИАЭ, выявления негативных процессов, оценки и прогнозирования их развития, получения достоверной и своевременной информации, необходимой для бесперебойного функционирования систем ОИАЭ.
6.1.2.2Пунктами наблюдений для мониторинга грунтовых вод являются наблюдательные скважины и дренажные колодцы, оборудованные на разных водоносных горизонтах, а также водоприёмные зумпфы в заглубленных частях зданий и сооружений, подземных кабельных и технологических каналах ОИАЭ.
6.1.2.3Объектами мониторинга грунтовых вод в пунктах наблюдений являются как грунтовые воды, так и техногенные воды, циркулирующие в грунтах обратных засыпок котлованов под здания и сооружения ОИАЭ.
6.1.2.4Мониторинг грунтовых вод проводится группой гидрогеологического мониторинга строительной организации или привлеченной специализированной организацией.
6.1.2.5Пункты наблюдений для мониторинга грунтовых вод размещаются в соответствии с геолого-гидрогеологическими особенностями территории (с учетом геоморфологического строения, глубины залегания, мощности водоносных горизонтов, условий взаимосвязи водоносных горизонтов, питания и разгрузки подземных вод).
6.1.2.6Количество и местонахождение пунктов наблюдений определяются конфигурацией заглубленных частей зданий и сооружений ОИАЭ, технологических трубопроводов различного назначения, площадью бассейнов грунтовых вод, распространением и взаимосвязью водоносных горизонтов.
6.1.2.7Контроль уровня грунтовых вод совмещают, как правило, с контролем других показателей грунтовых вод: температуры, химического состава и физических свойств этих вод
6.1.2.8Замеры уровня грунтовых вод производятся в сухой период не реже 1 раза в месяц, в период интенсивного выпадения атмосферных осадков ливневого характера – ежедневно.
6.1.2.9Результаты наблюдений за уровнем подземных вод фиксируют в Журнале мониторинга грунтовых вод согласно приложению Г, а в случае организации на пунктах наблюдений автоматизированного сбора информации, вводятся непосредственно из памяти измерительных приборов в компьютер.
6.1.2.10 Все наблюдательные пункты должны иметь инструментальную привязку в плановом и высотном отношениях, выполненную геодезической службой. Устье наблюдательной скважины, от которого производится замер уровня воды, должно иметь инструментальную высотную привязку. Отметка устья наблюдательной скважины подлежит периодической проверке – не реже одного раза в год.
6.1.2.11Необходимо контролировать выполнение следующих требований:
  • наличие защиты устья скважины от несанкционированного доступа специальной крышкой;

  • соблюдение диаметра обсадных труб скважин и фильтровых колонн в пределах 89–325 мм для обеспечения возможности производства замеров уровня, температуры и отбора проб воды стандартной аппаратурой, а также выполнения ремонтных работ в скважине.

6.1.2.12Замеры уровня воды при проведении мониторинга подземных вод осуществляются механическими (гидрогеологическими рулетками с "хлопушкой") или электромеханическими (электронными) уровнемерами, а также приборами, установленными в скважинах и функционирующими в автоматическом режиме.

6.1.3Контроль концентрации растворимых солей в поровой влаге

6.1.3.1Контроль концентрации растворимых солей в поровой влаге проводится лабораторными методами по требованию проектной организации или заказчика.
6.1.3.2Определение концентрации должно проводится методами аналитической химии в лаборатории, аттестованной на эти виды испытаний.

6.1.4Контроль влажности грунта

6.1.4.1Определение влажности грунта методом высушивания до постоянной массы проводится по ГОСТ 5180-84 на пробах грунта массой 15 - 50 г.

6.1.5Определение плотности грунта

6.1.5.1Определение плотности грунта проводят, как правило, методом режущего кольца по ГОСТ 5180-84.
6.1.5.2Для отбора образца применяют режущие кольца-пробоотборники со следующими характеристиками:

Наименование и состояние грунтов

Размеры кольца-пробоотборника

Толщина стенки, мм

Диаметр внутренний d, мм

Высота h

Угол заточки наружного режущего края

Немерзлые пылевато-глинистые грунты

1,5 - 2,0

³ 50

0,8 d ³ h > 0,3 d

Не более 30°

Немерзлые и сыпуче-мерзлые песчаные грунты

2,0 - 4,0

³ 70

d ³ h > 0,3 d

То же

Мерзлые пылевато-глинистые грунты

3,0 - 4,0

³ 80

h = d

45°

6.1.5.3Плотность грунта ρ, г/см3, вычисляют по формуле

0233S10-05335

где т0 - масса кольца, г;

m1 - масса грунта с кольцом и пластинками, г;

m2 - масса пластинок, г;

V - внутренний объем кольца, см3.

6.1.6Определение гранулометрического состава грунта

6.1.6.1Определение гранулометрического состава грунта проводят по требованию проектной организации или заказчика.
6.1.6.2Испытания проводят по ГОСТ 12536-79.
6.1.6.3Отбор проб грунта для определения гранулометрического состава проводят по ГОСТ 12071-2000.
6.1.6.4. Для отбора образцов грунта нарушенного сложения из шурфов, канава и т.д. используют лопату, нож, зубило, молоток, лом и пр., а также специальные пробоотборники.
6.1.6.5Песчаные грунты с крупностью зерен от 0.5 до 10 мм испытывают методом сухого рассева на ситах. При наличии в грунте тонкодисперсной фракции от 0.1 мм проводят мокрый рассев на ситах с промывкой пробы водой.
6.1.6.6Глинистые грунты испытывают ареометрическим методом по ГОСТ 12536-79.
6.1.6.7Среднюю пробу для анализа отбирают методом квартования. Масса средней пробы должна составлять: для грунтов, не содержащих частиц размером более 2 мм, — 100 г; для грунтов, содержащих до 10% (по массе) частиц размером более 2 мм, — не менее 500 г; для грунтов, содержащих от 10 до 30% частиц размером более 2 мм, — 1000 г; для грунтов, содержащих свыше 30% частиц размером более 2 мм, — не менее 2000 г.

6.1.7Контроль температуры грунта

6.1.7.1Температуру грунта в полевых условиях определяют по ГОСТ 2535882.
6.1.7.2В основаниях здании и сооружений датчики температуры устанавливают непосредственно в грунт с обязательным соблюдением мер, обеспечивающих надежность работы аппаратуры в течение планируемого периода наблюдений.
6.1.7.3В качестве измерительных приборов к электрическим датчикам следует применять термометрические многопредельные неравновесные мосты или потенциометры постоянного тока, отградуированные в градусах Цельсия, при цене деления шкалы не более 0,1°С, либо лабораторные мосты сопротивлений класса точности 0,05—0,1%.
6.1.7.42.5. При измерении температуры грунтов в скважинах ртутными термометрами следует применять ртутные метеорологические термометры с ценой деления не более 0,2°С (по ГОСТ 2045—71 и ГОСТ 112—78).
6.1.7.5Температура грунта, отсыпаемого и уплотняемого при отрицательной температуре воздуха должна быть установлена в ППР.
6.1.7.6Для измерения температуры грунтов следует использовать инженерно-геологические скважины диаметром не более 160 мм и целевые термометрические скважины диаметром не более 90 мм, пробуренные колонковым способом без промывки на малых оборотах бурового инструмента или ручным буровым комплектом.
6.1.7.7Использовать для измерения температуры грунтов скважины, заполненные водой, рассолом или другой жидкостью, не допускается.
6.1.7.8На строительных площадках и в зонах проезда транспортных средств верхняя часть скважин должна быть заглублена на 0,1—0,3 м и закрыта металлическим колпаком, предохраняющим скважину от повреждения.
6.1.7.9При режимных (длительных) наблюдениях в скважинах диаметром более 100 мм, затрубное пространство защитных труб следует засыпать сухим песком или мелким гравием, либо мест­ным сухим измельченным грунтом.
6.1.7.10Измерение температуры грунтов проводится в течение первых трех суток — через каждые 12 ч; далее — через сутки (до момента, когда за трехсуточный период изменение температуры на одних и тех же глубинах составит ±0,1°С).
6.1.7.11При измерении температуры грунтов на глубине 1 м и более и при диаметре буровых скважин не более 100 мм допускает­ся пренебрегать погрешностью от конвекции воздуха в скважине.
6.1.7.12Погрешность установки термодатчиков или термометров в скважине по глубине не должна превышать ±5 см.
        • Для режимных наблюдений за температурой верхних горизонтов грунта, проводимых на опытных площадках или вблизи фундаментов, дистанционные датчики температуры следует устанавливать непосредственно в грунт.
6.1.7.13Время выстойки шурфа после засыпки от 10 до 20 дней (уточняется опытным путем).

6.2Контроль качества производства земляных работ

6.2.1Контроль качества производства земляных работ производится в соответствии со СНиП 3.02.01-87.

6.2.2Осуществление контроля качества производства земляных работ возлагается на производственный персонал организации, выполняющей земляные работы.

6.2.3Следует составлять акты скрытых работ при выполнении следующих видов земляных работ:

        • устройство естественных оснований под земляные сооружения, фундаменты, трубопроводы в котлованах, траншеях или на поверхности земли;
        • выполнение инженерных мероприятий по закреплению грунтов и подготовке оснований (цементация и т. п., замачивание, дренирование оснований, устройство термических или грунтовых свай, заглушение ключей, заделка трещин, устройство грунтовых подушек и др.);
        • выполнения конструкций, входящих в тело земляного сооружения; слоев переходных зон и обратных фильтров плотин, дамб, границ зон раскладки грунтов с отличающимися физико-механическими характеристиками; элементов дренажей (дренажные слои и их основания, колодцы, трубопроводы и их обсыпка); диафрагм; экранов; ядер; подстилающих слоев при установке контрольно-измерительной аппаратуры;
        • выполнение обратных засыпок выемок в местах пересечения с дорогами, тротуарами и иными территориями с дорожным покрытием;
        • устройство насыпных оснований под полы и грунтовых подушек;
        • выполнение обратных засыпок в просадочных грунтах (при наличии указаний в проекте);
        • выполнение мероприятий, необходимых для возобновления работ при перерывах в ведении работ более месяца, при консервации и расконсервации работ;
        • для подготовленных к намыву карт и тампонирования водосбросных устройств после окончания намыва.

6.3Контроль качества при устройстве фундаментов

6.3.1 При контроле бетонных и железобетонных фундаментов контролируют все показатели, регламентированные в разделе контроля качества бетонных работ.

6.3.2При контроле забивных свай контролируют:

        • качество поставленных свай;
        • ведение журнала свайных работ;
        • выполнение мероприятий по обеспечению точности расположения свай;
        • соблюдение режима забивки свай;
        • сведения об отказе при забивке сваи;
        • наличие исполнительных геодезических схем;
        • оформление акта приемки свайного поля

6.3.3Контроль и приемка погружения забивных свай проводится по СНиП 3.02.01-87 с учетом, прежде всего, следующих указаний:

        • в процессе забивки свай ведут журнал, в котором фиксируют:
        • номер сван и дату погружения;
        • количество ударов на каждый метр погружения;
        • массу молота и высоту его подъема;
        • отказ от одного удара на заданной проектом отметке нижнего конца сван.
        • при контроле за сборными железобетонными сваями при их погружении необходимо соблюдать следующие правила:
        • ширина трещин в свае до начала забивки не должна превышать 0,3 мм; устанавливать центр острия сваи на заданную точку только прн сохранении строгой вертикальности сваи;
        • не допускается забивка спаи без наголовника и деревянных прокладок;
        • при забивке первых 1,5—2,0 м свай высота подъема молота должна быть не более 0,4 м.
        • замеры отказов производят при помощи нивелира или путем нанесения после каждого залога ударов рисок на свае, беря отсчеты от неподвижного репера..

6.3.4Приемка работ по устройству свайного поля производится на основании следующей исполнительной документации:

        • актов приемки и освидетельствования свай до их погружения в грунт;
        • актов лабораторных испытаний контрольных образцов бетона;
        • журналов изготовления и хранения свай;
        • исполнительных планов расположения свай;
        • актов геодезической разбивки свайных фундаментов;
        • материалов динамических к статических испытаний;
        • журнала забивки свай.

На основании данных этик приемочная комиссия устанавливает:

        • пригодность погруженных свай и соответствие их несущей способности проектным  нагрузкам;
        • необходимость погружения дублирующих свай или дополнительного погружения недобитых свай;
        • необходимость срубки голов сван до заданных проектом отметок и укладки ростверка.

Приемку свайного поля оформляют актом, в котором отмечают все дефекты, выявленные е процессе приемки, указан срок их устранения и оценка качества работы.

6.3.5При контроле буронабивных свай определяют:

        • качество изготовления скважин;
        • качество бетонной смеси и соблюдение технологии ее укладки;
        • качество уложенного бетона.

6.3.6Контроль качества изготовления скважин осуществляется визуально с помощью переносной электролампы, опускаемой в скважину. Оптимально использовать для этих целей телевизионную камеру с осветительной аппаратурой. Метод применим лишь при устройстве свай, если в скважине нет воды. При изготовлении свай под водой или глинистым раствором для контроля качества скважины используются шаблоны различных конструкций, позволяющие судить об изменении диаметра скважины и наличии местных вывалов грунта из ее стенок и уширений.

6.3.7В процессе укладки бетонной смеси в скважину производится контроль за ходом заполнения ее путем определения объема бетонной смеси, уложенной в скважину, и соответствия его объему самой скважины.

6.3.8Для контроля прочности бетона сваи выбуривают керны из верхней части сваи или в процессе бетонирования отбирают пробы бетонной смеси и формуют стандартные образцы, испытываемые на сжатие.

6.3.9Для контроля сплошности бетона сваи можно использовать методы ультразвукового и гамма-каротажа, а также акустическое зондирование эхо-методом. Все эти методы требуют привлечение специализированных организаций и не регламентированы нормами.

7Контроль качества бетонных работ

7.1Общие положения

7.1.1Настоящий раздел содержит правила контроля материалов для бетона и производства бетонных работ, включая приготовление, транспортирование и укладку бетонной смеси, уход за уложенным бетоном и контроль качества бетона в сооружении. Контроль материалов для особо тяжелых бетонов проводится в соответствии с "Руководством по технологии приготовления и применения особо тяжелых бетонов для радиационной защиты АЭС", Оргэнергострой, М., 1980.

7.1.2При контроле качества бетонных работ всегда должны контролироваться, как минимум:

        • качество используемых материалов (цемента, заполнителей, химических добавок, воды);
        • соблюдение технологических регламентов производства бетонной смеси (точность дозирования, длительность перемешивания);
        • характеристики бетонной смеси (подвижность, температура, расслаиваемость);
        • подготовленность мест укладки к приему бетона;
        • условия твердения бетона (температура, влажностный уход, сроки распалубки);
        • прочность бетона при сжатии;
        • прочность и/или плотность бетона в конструкции;
        • качество арматурной стали, арматурных и закладных изделий.

7.1.3Дополнительно по требованию проекта должны контролироваться:

        • водонепроницаемость бетона;
        • морозостойкость бетона;
        • прочность бетона при растяжении;
        • кинетика набора прочности;
        • средняя плотность бетона;
        • специальные характеристики бетона: тепловыделение при твердении, модуль упругости, усадка, ползучесть, коэффициент температурного расширения.

7.2Контроль качества материалов для приготовления бетона

7.2.1Контроль качества цемента

7.2.1.1Входной контроль качества каждой партии цемента проводится службой производственно-технической комплектации строительной организации и состоит в проверке наличия сопроводительных документов о качестве цемента (паспортов) и соответствия его вида и класса заданным.

Строительная лаборатория должна вести журнал входного контроля цемента, в который вносятся паспортные данные по каждой партии цемента; кроме того, строительная лаборатория контролирует правильность хранения цемента на складе по видам, классам и поставщикам.

7.2.1.2Операционный контроль качества цемента включает проверку строительной лабораторией нормальной густоты, сроков схватывания и активности.
7.2.1.3Пробы цемента для испытания рекомендуется отбирать непосредственно на бетонном заводе, например, из расходного бункера над дозатором.
7.2.1.4Нормальную густоту и сроки схватывания цементного теста определяют по ГОСТ 310.3-76 не реже 1 раза в неделю. Рекомендуемая частота контроля – 1 раз в сутки.
7.2.1.5Активность цемента рекомендуется определять 1 раз в сутки ускоренным методом по ГОСТ 310.4-81, или другим ускоренным методом, согласованным ЗАО "Институт "Оргэнергострой".
7.2.1.6Ускоренное определение активности цемента в строительной лаборатории является обязательным в случаях, если:
        • с момента изготовления цемента прошло более двух месяцев;
        • возникло сомнение в соответствии активности цемента указанной в паспорте.

7.2.2Контроль качества химических добавок

7.2.2.1Входной контроль проводится при поступлении каждой партии добавок и включает:
        • проверку наличия паспорта добавки с указанием ГОСТа или ТУ на добавку (проводится службой производственно-технической комплектации строительной организации);
        • проверку свойств добавки бетона по ГОСТ 30459–20081 (проводится строительной лабораторией).

Проверку свойств добавок проводят также в случае превышения гарантийного срока или нарушений условий их хранения.

Результаты контроля фиксируются строительной лабораторией в журнале входного контроля.

7.2.2.2Операционный контроль добавок проводится строительной лабораторией и включает контроль концентрации рабочих растворов. Концентрацию жидких добавок определяют, как правило, путем измерения плотности и температуры рабочих Плотность и температуру добавки контролируют в емкостях, где производится приготовление рабочего раствора (для каждой новой порции рабочего раствора) и в расходном баке бетонного завода (после заполнения и после срабатывания половины бака, но не реже 1 раза в смену).

7.2.3Контроль качества воды

7.2.3.1Анализ качества воды для приготовления и полива бетона производят при организации производства бетона и в последующем при изменении источника получения воды или состава примесей.
7.2.3.2Отбор проб и методы испытания воды принимают по ГОСТ 23732-79.

7.2.4Контроль качества заполнителей

7.2.4.1Входной контроль каждой партии заполнителя проводит строительная лаборатория на пробах, отобранных из транспортных средств непосредственно перед разгрузкой на складе бетонного завода. Кроме того, при входном контроле служба производственно-технической комплектации строительной организации проверяет наличие паспортов на заполнители и передает их строительной лаборатории.
7.2.4.2Строительная лаборатория контролирует качество заполнителей по ГОСТ 8735-2000 и ГОСТ 8269.0-97. Периодичность определения характеристик при входном контроле рекомендуется принимать по таблице 7.1.

Таблица 7.1 Периодичность определения характеристик заполнителей лабораторными испытаниями

Характеристика

Периодичность испытания

Зерновой состав

В каждой партии

Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц, в т.ч. глины в комках

В каждой партии

Содержание органических примесей в песке

В каждой партии

Содержание слабых пород в крупном заполнителе

Каждые 6 месяцев

Содержание зерен пластичной (лещадной) и игловатой формы

Каждые 6 месяцев

Прочность по дробимости в цилиндре

Каждые 6 месяцев

Прочие характеристики

При переходе на новый карьер или изменении поставщика заполнителей (по данным предприятия-поставщика)

7.2.4.3Операционной контроль заполнителей проводит строительная лаборатория с целью корректировки составов бетона. При этом пробы заполнителей отбирают на бетонном заводе. По отобранным пробам определяют влажность заполнителя (не реже 1 раза в смену), его зерновой состав и среднюю насыпную плотность   объемную насыпную массу (не реже 1 раза в сутки).

При операционном контроле для определения зернового состава, объемной насыпной массы и пустотности допускается снижать объем проб заполнителей в 2 раза против регламентированного стандартами.

7.3Контроль за приготовлением бетонной смеси

7.3.1При операционном контроле приготовления бетона проверяют:

        • точность дозирования компонентов бетона;
        • порядок загрузки материалов в бетоносмеситель;
        • продолжительность перемешивания бетонной смеси;
        • подвижность бетонной смеси;
        • расслаиваемость бетонной смеси;
        • среднюю плотность (объемную массу) бетонной смеси.

При использовании воздухововлекающих добавок дополнительно контролируют содержание вовлеченного воздуха.

7.3.2Метрологическая поверка дозаторов проводится местными органами Росстандарта не реже одного раза в год. Внутреннюю контрольную поверку проводят не реже 1 раза в месяц работники бетонного завода с участием представителя строительной лаборатории. При внутренней контрольной поверке дозаторов проводят 30 взвешиваний. Дозаторы признаются соответствующими по точности требованиям норм, если в 25 случаях из 30 отклонение фактической массы от заданной не превосходит 2% для цемента, воды и химических добавок и 2.5% для заполнителей.

Для дозаторов непрерывного действия каждую контрольную пробу отбирают в течение 30 с непрерывной работы.

7.3.3Строительная лаборатория не реже 1 раза в сутки проводит визуальный контроль соответствия показаний всех дозаторов заданным дозам материалов. Контроль проводится по 5…..10 циклам дозирования2. При бетонировании особо ответственных конструкций и сооружений (защитная оболочка реакторного отделения, фундамент под турбогенератор) указанный контроль проводится каждую смену.

7.3.4Строительная лаборатория осуществляет приемочный контроль бетонной смеси, определяя подвижность (осадку или расплыв конуса) бетонной смеси по ГОСТ 10181-2000 не реже 1 раза в смену для каждого состава бетона, а также при резком изменении влажности заполнителей или переходе на новую партию составляющих бетонной смеси. При бетонировании защитной оболочки реакторного отделения АЭС и фундамента турбогенератора контроль подвижности бетонной смеси рекомендуется проводить, отбирая пробы из каждой третьей машины (автобетоносмесителя, автобетоновоза или автосамосвала).

7.3.5Контроль подвижности бетонной смеси проводят:

  • при загрузке транспортных средств готовой бетонной смесью - на бетонном заводе; при транспортировании бетонной смеси на расстояние свыше 10 км и при длительности транспортирования свыше 30 мин. требуется дополнительно контролировать подвижность у места разгрузки не позже, чем через 20 мин. после доставки;

  • при загрузке автобетоносмесителей неперемешанными или частично перемешанными материалами – на месте разгрузки по пробам, отобранным после выгрузки примерно 30% объема бетонной смеси.

7.3.6Для бетонных смесей с подвижностью 10 см и более, а также для всех составов, перекачиваемых бетононасосами, следует не реже 1 раза в неделю проводить испытание на расслаиваемость (раствороотделение – сегрегацию и водоотделение) по ГОСТ 10181-2000. Расслаиваемость должна быть не более 5%.

7.3.7Контроль плотности (объемной массы) бетонной смеси в уплотненном состоянии осуществляют по ГОСТ 10181-2000 не реже 1 раза в месяц для каждого состава бетона.

7.3.8Бетонная смесь, не отвечающая заданным требованиям по подвижности, или другим нормируемым показателям, должна использоваться только по специальным указаниям строительной лаборатории с составлением соответствующего акта или записи в журнале работ.

7.4Контроль за транспортированием бетонной смеси

7.4.1Строительная лаборатория ежесменно контролирует чистоту транспортных средств (автобетоносмесителей, автосамосвалов, конвейеров и т.д.).

7.4.2Не реже 1 раза в квартал строительная лаборатория должна контролировать потерю подвижности бетонной смеси за время транспортирования по основным составам бетона.

Рекомендуется устанавливать экспериментально для каждого вида цемента и добавок для основных составов бетона зависимость потери влажности от температуры и длительности транспортирования.

Допускается принимать потерю подвижности по ГОСТ 7473-94.

7.5Контроль укладки бетонной смеси

7.5.1Перед началом укладки бетонной смеси рабочая комиссия должна проверить подготовленность мест укладки к приему бетона.

7.5.2При укладке бетонной смеси контролируют выполнение требований ППР по следующим показателям:

        • соответствие толщины бетонируемого слоя применяемому типу вибраторов, интенсивности укладки и конструкции опалубки;
        • соответствие шага перестановки вибратора и длительности вибрирования заданным;
        • сроки перекрытия слоев в зависимости от свойств бетонной смеси и температуры наружного воздуха;
        • качество выполнения рабочих швов;
        • качество уплотнения.

7.5.3Операционный контроль осуществляет производитель работ визуально на протяжении всего процесса укладки бетона непосредственно на месте производства работ.

7.5.4Инспекционный контроль осуществляет стройлаборатория генподрядчика.

7.6Контроль за выдерживанием и уходом за бетоном

7.6.1После укладки бетона стройлаборатория осуществляет контроль за выполнением мероприятий по уходу, предусмотренных проектом производства работ, в том числе, за:

  • температурно-влажностным режимом твердения бетона;

  • сроками распалубки и загружения, для чего могут быть использованы данные о прочности бетона, полученные по температурным графикам, результаты испытаний контрольных образцов и др.

7.6.2В процессе ухода за бетоном строительная лаборатория осуществляет не реже 2 раз в сутки контроль температуры наружного воздуха. Для особо ответственных и массивных конструкций (фундаменты под турбогенераторы, фундаменты реакторных отделений и т.п.) следует контролировать температуру бетона в конструкции. При выборе мест контроля и его периодичности следует руководствоваться указаниями раздела 7.9.

7.7Контроль качества бетона

7.7.1Приемочный контроль качества бетона включает определение и оценку:

        • прочности при сжатии;
        • прочности при растяжении;
        • средней плотности;
        • водонепроницаемости;
        • морозостойкости;
        • кинетики набора прочности;
        • специальных характеристик бетона: тепловыделения при твердении, модуля упругости, усадки, ползучести, коэффициента температурного расширения.

Прочность при сжатии контролируют для всех составов бетонов, а остальные показатели - в соответствии с требованиями проектной документации.

7.7.2Прочность бетона при сжатии и растяжении определяют по ГОСТ 10180-90. Контрольные образцы готовят из проб бетонной смеси, отобранных на бетонном заводе, а для особо ответственных конструкций (защитные оболочки, фундаменты турбогенераторов) – отобранных на месте укладки из средней части доставленной к месту укладки порции бетона.

7.7.3Для определения прочности при сжатии пробы бетона каждого состава следует отбирать:

        • при бетонировании особо ответственных конструкций - не реже 1 раза в смену;
        • при бетонировании остальных конструкций – не реже 1 раза в сутки.

Из каждой пробы бетона изготовляют 2 серии контрольных образцов.

Одну серию контрольных образцов испытывают ускоренным методом по ГОСТ 22783-77, и результаты используют для операционного контроля прогнозирования прочности3.

Другую серию образцов испытывают в проектном возрасте после нормального хранения.

В соответствии с п. 4.4 ГОСТ Р 53231-08 допускается по согласованию с проектной организацией или организацией, осуществляющей научно-техническое сопровождение строительства, серии контрольных образцов для контроля нормируемой прочности бетона в проектном возрасте не изготавливать, а оценивать прочность бетона по данным сплошного неразрушающего контроля прочности бетона в конструкции

7.7.4Для всех составов бетона от каждых 200…500 м3 бетона рекомендуется готовить по одной дополнительной серии контрольных образцов, которые после 28 суток нормального твердения должны храниться в естественных условиях на специальной площадке вблизи строительной лаборатории. Эти образцы испытывают при подготовке к определению прочности бетона в конструкции, при экспертизе и в других необходимых случаях.

В журнале контроля бетона стройлаборатории должна быть указана привязка таких образцов к бетонируемым конструкциям.

7.7.5При бетонировании плит фундаментов турбогенераторов от каждых 250 м3 бетона отбирают дополнительные пробы, на которых изготавливают по 1 серии (3 шт.) контрольных образцов-цилиндров размером 15х15 см или кубов 15х15х15 см для определения прочности бетона в проектном возрасте на растяжение при раскалывании по ГОСТ 10180-90. Образцы до момента испытания хранят в нормальных условиях.

7.7.6Приемка бетона по прочности при сжатии и растяжении проводится, как правило, по схеме В (п. 4.3 и п.4.4 ГОСТ Р 53231-08) методами неразрушающего контроля. В случаях невозможности проведения неразрушающего контроля прочности бетона монолитных конструкций по схеме В следует проводить контроль либо по схеме Б по результатам испытания образцов, изготовленных на строительной площадке и твердевших в условиях, предусмотренных технологическим регламентом на производство монолитных бетонных и железобетонных конструкций4, либо по схеме Г.

7.7.7Контроль средней плотности (объемной массы) бетона, укладываемого в конструкции биологической защиты АЭС, должен осуществляться путем испытания образцов бетона по ГОСТ 12730.1-78.

7.7.8Отбор образцов бетона для определения его средней плотности (объемной массы) должен производиться у места бетонирования по каждому составу не реже одного раза в сутки, а для особо тяжелых бетонов – не реже 2 раз в смену.

7.7.9Отклонение величины средней плотности (объемной массы) бетонной смеси от заданной проектом не должно превышать 3 %.

7.7.10В течение всего процесса бетонирования конструкции биологической защиты должен осуществляться операционный контроль за соблюдением укладки и уплотнения бетона с обязательным участием работника строительной лаборатории. Результаты контроля должны фиксироваться в соответствии со СНиП 12-01-2004 в общем журнале работ по форме приложения Д5 и удостоверяться подписями производителя работ (мастера), бригадира бетонщиков и работника стройлаборатории.

7.7.11Определение водонепроницаемости и морозостойкости бетона следует проводить перед началом производства бетона каждого состава, к которому проектом предъявляются эти требования, а в дальнейшем не реже 1 раза в квартал, а также при изменении номинального состава бетона и характеристик применяемых материалов.

Образцы испытывают в проектном возрасте с определением:

        • морозостойкости – по ГОСТ 10060.0-95, ГОСТ 10060.1-95 или ГОСТ 10060.2-95 и ГОСТ 26134-84;
        • водонепроницаемости – по ГОСТ 12730.5-84.

7.8Контроль качества бетона в конструкциях

7.8.1Приемочный контроль прочности бетона в конструкциях

7.8.1.1Приемочный контроль прочности бетона в монолитных бетонных и железобетонных конструкциях проводится в проектном возрасте в соответствии с ГОСТ Р 53231-2008 (схема В) или схемам Б и Г (по п.7.7.6).
7.8.1.2Для защитной оболочки реакторного отделения АЭС помимо прочности в проектном возрасте оценивают прочность бетона перед проведением ее испытаний на герметичность по НП-010-98.
7.8.1.3Рекомендуется дополнительно оценивать прочность бетона в конструкциях по данным температурного контроля по методике приложения Е.

7.8.2Инспекционный контроль прочности бетона в конструкции

7.8.2.1Инспекционный контроль прочности бетона проводится в участках (зонах) конструкций, где зафиксированы нарушения правил производства работ, которые могли повлечь существенное снижение прочности бетона. Места и сроки инспекционного контроля устанавливаются комиссией в составе прораба или начальника участка и представителей техинспекции, стройлаборатории, авторского надзора и технадзора заказчика.
7.8.2.2По решению комиссии определение прочности бетона проводят по выбуренным кернам по ГОСТ 28570-90 и ГОСТ 10180-78 или по методу отрыва со скалыванием по ГОСТ 21243-75. Количество выбуренных кернов или вырванных анкеров должно быть не менее двух для каждого участка (зоны) конструкции.
7.8.2.3При инспекционном контроле прочность бетона в участке (зоне) конструкции принимается удовлетворительной, если среднее значение прочности этом участке будет не ниже класса по прочности.

7.8.3Приемочный контроль плотности бетона в конструкциях биологической защиты со стальной облицовкой

7.8.3.1Приемочный контроль плотности бетона проводить путем определения наличия пустот за стальной облицовкой обстукиванием поверхности с шагом 0.5 х 0.5 м для следующих зон конструкций реакторного отделения:
        • в местах расположения шлюзов и трубных проходок;
        • участки с резким изменением сечения;
        • во всех помещениях на высоту до 2 м от пола.
7.8.3.2Уточнение границ распространения и глубины обнаруженных пустот осуществляется путем вскрытия (засверливания облицовки с последующим ее восстановлением) либо радиоизотопным контролем по ОСТ 34-71-478-80.
7.8.3.3Результаты обследования оформляются актом с приложением схемы, на которой отмечаются дефектные места.

7.8.4Инспекционный контроль плотности бетона в конструкциях биологической защиты

7.8.4.1Инспекционный контроль плотности бетона проводится в зонах, где зафиксированы нарушения правил производства работ, которые могут повлечь существенное снижение плотности бетона; места и сроки инспекционного контроля устанавливаются комиссией по п.7.8.2.1.
7.8.4.2По решению комиссии, определение плотности бетона, при необходимости, производится по выбуренным кернам.

7.9Особенности контроля качества бетонных работ в зимних условиях

7.9.1В процессе производства работ в зимних условиях должен осуществляться строительной лабораторией температурный контроль:

        • наружного воздуха – на протяжении всего зимнего периода замеры производят в непосредственной близости от места укладки бетона и в теневой стороне основания сооружения вблизи отметки 0.00;
        • твердеющего бетона (при использовании метода термоса или противоморозных добавок) – в первые 10 суток ежедневно, а в дальнейшем 1 раз в неделю; при термообработке бетона – в период подъема температуры через каждые 2 часа, а в дальнейшем не реже 2 раз в смену.

7.9.2Результаты измерения должны регистрироваться в температурном журнале (приложение Ж).

7.9.3Температуру бетона следует измерять на участках, подверженных наибольшему охлаждению и нагреву (углы и ядро конструкции и блоков бетонирования).

7.9.4Точки измерения (температурные скважины) должны, как правило, размещаться в 5 см от опалубки (наружной и внутренней) и в середине сечения (всего 3 точки в каждом створе). Каждая бетонируемая захватка должна иметь не менее одного створа.

Рекомендуется размещать температурные датчики на трех расстояниях от наружной поверхности конструкции (верхней для горизонтальных конструкций и наружной боковой для вертикальных конструкций).

7.9.5Прочность бетона при зимнем бетонировании всех конструкций следует определять расчетом по данным температурного контроля по приложениям Е и Ж.

7.9.6На крупных ОИАЭ рекомендуется с привлечением специализированной организации экспериментально уточнять таблицу Е2 Приложения Е на конкретных используемых материалах.

8контроль качества металлоконструкций

8.1Общие положения

8.1.1 Настоящий раздел распространяется на контроль качества стальных металлоконструкций:

  1. металлопроката;

  2. строительных металлоконструкций;

  3. сварных соединений металлоконструкций;

  4. болтовых соединений с использованием высокопрочных болтов с контролируемым натяжением.

8.2Контроль качества металлопроката

8.2.1Металлопрокат для строительных конструкций должен удовлетворять требованиям ГОСТ 27772-82.

8.2.2Входной контроль качества металлопроката проводят по сопроводительным документам (сертификатам) завода - изготовителя.

8.2.3При утрате сопроводительной документации или при возникновении сомнений в качестве металла проводят испытания в соответствии с разделом 4 ГОСТ 27772-82. В качестве первичного испытания проводят определение химического состава стали. При необходимости, дополнительно проводят физико-механические испытания образцов стали, вырезанных из контролируемого проката. по Приложению 3 к ГОСТ 27772-82.

8.3Контроль качества строительных металлоконструкций

8.3.1При контроле качества металлоконструкций должны контролироваться, как минимум:

  1. соответствие профилей металлопроката проекту;

  2. качество металла (прочностные и деформативные характеристики);

  3. состояние антикоррозионных покрытий;

  4. характеристики коррозии (при наличии);

  5. соответствия последовательности и режимов сварки требованиям нормативно-технологической документации (техкарта, техпроцесс);

  6. прочность сварных соединений;

  7. герметичность сварных соединений (при необходимости).

8.3.2Контроль качества металлопроката проводят в соответствии с указаниями п. 8.2.

8.3.3Согласно ГОСТ 23118-99 соответствие показателей качества металлоконструкций и параметров технологических режимов требованиям документов, указанных в стандартах и проектной документации, устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля по номенклатуре показателей и процедур, приведенных в таблице 8.1

Таблица 8.1 Контроль качества металлоконструкций

Вид контроля

Контролируемые показатели или процедура

1 Входной

Качество комплектующих изделий, исходных материалов и заготовок (класс и марка стали, сортамент и геометрические размеры проката, марки лакокрасочных, сварочных материалов и материалов антикоррозионных покрытий; качество газов для сварки и резки металла, классы болтов и гаек и др.)

2 Операционный

Геометрические параметры шаблонов, кондукторов и других элементов оснастки

Геометрические параметры деталей и заготовок, в том числе после их механической обработки

Сборка конструкции или ее элементов под сварку

Качество сварных и болтовых соединений

Качество отдельных изготовленных элементов, входящих в конструкцию

Геометрические параметры конструкций

Качество антикоррозионных покрытий, в том числе подготовки поверхности, грунтовки и слоев покрытий

3 Приемочный

 

3.1 Периодический контроль и испытания

Параметры технологических режимов операций производства

Проверка стабильности технологических процессов операций производства и достаточности объема контроля по входному и операционному контролю

Собираемость конструкций на основе контрольной сборки

Несущая способность и жесткость конструкций

3.2 Приемосдаточный контроль

Проверка наличия документов по входному и операционному контролю и соответствия их утвержденной технологической документации

Геометрические параметры конструкций, влияющие на собираемость конструкций

Визуальный контроль конструкций

Выборочный контроль антикоррозионной защиты, сварных швов и других требований стандарта, технических условий и проектной документации

Комплектность, маркировка, упаковка

Примечания

1 Проверку собираемости, несущей способности и жесткости конструкции проводят как приемосдаточные испытания, если они предусматриваются стандартами, техническими условиями и проектной документацией на конкретные виды конструкций.

2 Процедура внешнего осмотра конструкций предусматривает визуальный контроль требований стандарта с целью определения мест возможных дефектов конструкции.

8.3.4В стандартах, технических условиях и проектной документации на конструкции конкретных видов и в технологической документации допускается уточнять номенклатуру этих показателей и процедур в зависимости от вида контролируемых изделий и специфики их производства.

8.3.5Результаты входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах службы технического контроля, лаборатории или других документах.

8.3.6Параметры, результаты контроля которых следует заносить в указанные документы, принимают в соответствии с технологической и проектной документацией на конструкции.

8.3.7Входной контроль материалов проводят в соответствии с указаниями п.8.2, комплектующих изделий в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти изделия.

8.3.8Операционный контроль изготовления элементов металлоконструкций и их сборки проводят в соответствии с технологической документацией изготовителя. Операционный контроль качества сварных соединений проводят в соответствии с разделом 9 настоящего СТО.

8.3.9Контроль качества сварных соединений проводят в соответствии с разделом 9 настоящего СТО.

8.3.10Контроль качества монтажных соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением проводят в соответствии с разделом 10 настоящего СТО.

8.3.11Контроль качества антикоррозионных покрытий проводят в соответствии с разделом 12 настоящего СТО.

9Контроль качества сварных соединений

9.1Общие положения

9.1.1Следует проверять, что все виды контроля, а также производственная деятельность в области сварочного производства, осуществляются персоналом, аттестованным согласно требований руководящих документов Ростехнадзора в области сварочного производства, с учетом видов осуществляемого контроля и направлениями производственной деятельности.

9.1.2Визуально-измерительному контролю (далее - ВИК) подлежат все сварные соединения металлических строительных конструкций, арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций зданий и сооружений. Минимальный перечень параметров, подлежащих контролю при производстве сварочных работ и их предельно допустимые значения устанавливаются настоящим СТО.

9.1.3Дополнительные виды, методы и параметры контроля сварных соединений, а также его объем устанавливает проектная организация с указанием в рабочем проекте или чертежах индекса и номера нормативных документов или унифицированных методик на контроль. Не допускается сокращать перечень контролируемых параметров, указанных в данном СТО или изменять предельно допустимые значения этих параметров в сторону занижения требований по сравнению с данным СТО.

9.1.4Входной контроль сварочных работ включает в себя:

        • контроль качества проектной, производственно-технологической и, подготовленной к оформлению, отчетной документации;
        • контроль квалификации персонала;
        • контроль состояния сварочного оборудования и аппаратуры для дефектоскопии;
        • контроль материалов (основных, сварочных, материалов для дефектоскопии).

9.1.5Операционный контроль сварочных работ включает в себя:

        • контроль подготовки и сборки деталей и сборочных единиц под сварку и наплавку;
        • контроль пробных сварных стыков;
        • контроль в процессе сварки и наплавки.

9.1.6Приемочный контроль сварочных работ включает в себя:

        • контроль готовых сварных соединений и наплавок;
        • контроль качества исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках).

9.2Номенклатура и предельные значения параметров, подлежащие контролю

9.2.1Входной контроль качества проектной, производственно-технологической и, подготовленной к оформлению, отчетной документации

9.2.1.1Проектная документация, касающаяся работ по сварке и наплавке, перед началом работ проверяется специалистами строительно-монтажной организации; качество проверенной документации подтверждается отметкой на проекте "в производство работ" и подписью технического руководителя строительно-монтажной организации (далее - СМО).
9.2.1.2При проведении входного контроля производственно-технологической документации проверяется наличие:
        • аттестации технологического процесса сварки и наплавки (периодичность проведения аттестации – один раз в 4 года, внеочередная аттестация проводится при перерыве в применении технологии более года);
        • графика метрологической поверки (калибровки) измерительного оборудования и дефектоскопов, разработанного и утвержденного техническим руководителем СМО (периодичность устанавливается в соответствии с требованиями заводов изготовителей, отметка о результатах поверки (калибровки) заносится паспорт оборудования);
        • карт входного контроля (в картах входного контроля указывается: шифр карты, объект контроля, наименование организации-поставщика, номер и дата сопроводительного документа (чертежа), вид, способ, объем и параметры контроля, допустимые отклонения, кем выполняется данный вид контроля; карта входного контроля утверждается техническим руководителем организации, проводящей контроль);
        • карт (схем) операционного контроля (в картах операционного контроля указывается: шифр карты, объект контроля, обозначение чертежа, наименование контролируемой операции (контроль подготовки деталей под сборку, контроль сборки деталей под сварку, контроль сварки или наплавки), порядок подготовки объекта контроля к проведению контроля (установка и закрепление объекта, освещенность, чистота зоны контроля и т.д.), последовательность операций контроля, перечень контролируемых параметров, применяемый для контроля инструмент и приборы, наименование организации или службы, выполняющей контроль; карта операционного контроля утверждается техническим руководителем организации, проводящей контроль);
        • технологических карт процесса сборки под сварку и сварки (при составлении этих технологических карт должны учитываться требования СНиП 3.03.01-87 и иной нормативной документации в области обеспечения качества сварочных работ; технологические карты должны состоять из текстовой и графической частей).
9.2.1.3Оформление текстовой части карт. Следует проверить выполнение следующих обязательных требований:
        • в карте должен быть указан ее шифр;
        • в разделе "Характеристики процесса" должен быть указан шифр проектной документации, способ сварки (наплавки), основной металл, применяемые сварочные материалы и их характеристики, толщина стенок деталей (диаметр стержней), обозначение типа соединения и соответствующий ГОСТ, для наплавок – вид и назначение наплавки, форму разделки (подготовки) кромок, положение плоскостей или осей деталей в пространстве, положение шва при сварке (наплавке), режимы подогрева и термообработки, сварочное оборудование (тип), метод подготовки и очистки, требования по защите сварочной ванны/корня шва, детали формирования корня шва, для наплавок требования к твердости поверхности наплавляемой детали;
        • в разделе "Параметры процесса сварки" должен быть указан для каждого номера слоя (валика) диаметр электродной и присадочной (при необходимости) проволоки, род и полярность тока, значение сварочного тока, напряжение дуги, вылет электрода, скорость подачи проволоки, расход газа в сварочной горелке (в зависимости от вида сварки);
        • в разделе "Технологические требования к сборке и сварке" должны быть указаны используемые приспособления и оборудование, последовательность сборки, способы крепления деталей в т.ч. места приварки временных технологических креплений, чистота свариваемых поверхностей, величина зазоров, требования к прихваткам (места расположения, шаг, длинна, толщина), способ разделки кромок (торцов), требования к квалификации сварщика и прихватчика, место розжига дуги и начала сварки, направление движения электрода, величина смещения замков и перекрытия начала и окончания слоев, порядок наложения валиков, требования, обеспечивающие стабильность горения дуги, требования по контролю и способам зачистки корня шва и каждого из валиков, требования к подогреву и термической обработке в зависимости от температуры окружающего воздуха (с учетом самой низкой температуры, возможной для района, где проводятся работы), требования по способу, месту и времени (после окончания сварки) клеймения швов;
        • в разделе "Требования по контролю качества" должны быть указаны параметры, контролируемые перед сваркой, в процессе сварки, по окончании сварки.
        • в разделе "Контроль сварных соединений" должны быть указаны виды и объемы разрушающего и неразрушающего контроля.
9.2.1.4Оформление графической части карт. Следует проверить наличие в графической части карты:
        • конструкции соединения до сварки;
        • конструктивных элементов шва;
        • порядка наложения валиков и слоев.
9.2.1.5Следует проконтролировать, что технологическая карта утверждена техническим руководителем СМО, производящей работы по сборке и сварке (наплавке).
9.2.1.6При проведении входного контроля отчетной документации проверяется наличие следующих подготовленных к работе журналов:
        • журнала входного контроля основных, сварочных материалов и сварочного оборудования;
        • журнала контроля материалов и оборудования для проведения дефектоскопии;
        • журнала прокалки электродов и флюсов;
        • журнал контроля процесса сборки и сварки (наплавки); допускается заносить в этот журнал также сведений по термообработки (при наличии таковой).
9.2.1.7Следует проконтролировать, что все журналы содержат:
        • порядковый номер произведенных действий по контролю;
        • объект контроля;
        • дата и время контроля;
        • шифр карты операционного контроля, в соответствии с которой производился контроль;
        • заключение о результатах контроля;
        • подпись, Ф.И.О. и должность лица, проводившего контроль;
        • сведения о лицах, уполномоченных на ведение разделов журнал, нумерацию всех листов журнала, наличие прошивки журнала, скрепленной печатью организации, осуществляющей работы.

9.3Контроль квалификации персонала

9.3.1Необходимо проверять наличие действующих удостоверений, подтверждающих квалификацию персонала на рабочем месте, а также организацию хранения протоколов аттестации персонала, выполняющего сварочные работы.

9.3.2Следует проверять, что в протоколе аттестации сварщика указывается:

        • вид (способ) сварки;
        • положение при сварке;
        • виды контрольных соединений;
        • группа основного металла;
        • сварочные электроды;
        • присадочные материалы;
        • виды контрольных соединений;
        • размеры контрольных соединений;
        • степень автоматизации процесса сварки.

9.3.3Следует контролировать, что область аттестации сварщика соответствует работам, выполняемым сварщиком, а уровень аттестации специалистов сварочного производства соответствует уровню выполняемых должностных обязанностей (на уровень, допускающий непосредственное руководство и контроль сварочных работ аттестованы мастера, прорабы, дефектоскописты, контролеры, на уровень, допускающий разработку ПТД, аттестованы начальники отделов, лабораторий, групп, на уровень допускающий рассмотрение и утверждение технологических документов, аттестованы технические руководители и их заместители).

9.3.4Следует проверить, что специалисты сварочного производства аттестованы на право проведения визуально-измерительного контроля (ВИК) в объеме, соответствующем занимаемой должности.

9.3.5Следует проверять сроки действия аттестации: сварщиков - 2 года, специалистов сварочного производства и ВИК - 3 года. Кроме того, необходимо проверить записи, подтверждающие, что сварщик направляется на внеочередную аттестацию при наличии перерыва в работе более 6 месяцев и при выявлении более 10 % брака от общего количества сваренных соединений в течение календарного месяца.

9.4 Контроль состояния сварочного оборудования и аппаратуры для дефектоскопии

9.4.14.Перед началом сварочных работ (ежесменно), лицами, назначенными приказом по организации, должны проверяться укомплектованность и исправность сварочного оборудования, аппаратуры для дефектоскопии, источников питания, и приспособлений, обеспечивающих соблюдение требований ПТД по сварке, а также контроль режимов сварки, заданных ПТД. Контрольно-измерительные приборы сварочных установок и оборудования должны быть поверены в установленные сроки (периодичность устанавливается заводом-изготовителем) и иметь паспорт завода-изготовителя, в которые вносятся отметки о поверках.

9.4.2Сведения о результатах проведенного контроля заносят в соответствующие журналы входного контроля до начала применения данного оборудования и аппаратуры.

9.5 Контроль материалов (основных, сварочных, наплавочных, для дефектоскопии)

9.5.1 Перед началом процесса сварки (наплавки) и (или) проведения дефектоскопии необходимо установить:

        • наличие сертификатов на применяемые материалы,
        • соответствие марок, классов, характеристик применяемых материалов требованиям ПКД и действующим стандартам или ТУ на данный вид материалов;
        • наличие в каждой партии материалов сертификат предприятия- изготовителя данных материалов.

9.5.2Следует проконтролировать, что копия сертификата заверена одной из следующих организаций:

        • органом по сертификации, выдавшим сертификат;
        • держателем подлинника сертификата;
        • нотариальной конторой.

9.5.3Необходимо убедиться, что:

        • копия сертификата является двухсторонней, выполнена электрографическим способом и заверена подлинной печатью заверяющей организации и подписью ответственного лица;
        • приложения к сертификату (при наличии) представлены совместно с ним или его копией;
        • представленные копии приложений заверены организацией, заверившей копию сертификата;
        • заверяющая организация поставила на каждую копию ставит штамп со своими реквизитами и указала в нем количество продукции (размер части партии), на которое распространяется заверенная ею копия6.
        • каждое упаковочное место (ящик, коробка, пачка, емкость, бухта, баллон и т.д.) снабжены этикеткой (биркой) с указанными на ней данными в соответствии с требованиями ГОСТ (ТУ) на данный вид материалов, а так же сроком годности материалов;
        • сварочные, наплавочные и материалы для дефектоскопии хранятся в заводской упаковке в сухих помещениях, в условиях, предотвращающих их коррозию, загрязнение; упаковка и сами материалы не имеют повреждений.
        • покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы перед применением прокаливают по режимам, указанным в технических условиях или сопроводительной документации завода-изготовителя; сварочная проволока сплошного сечения очищена от ржавчины, жировых и др. загрязнений;
        • прокаленные сварочные материалы хранятся в герметичной таре или в сушильных печах при температуре 60 - 100 °С, или на складах с влажностью не более 50% и температурой внутри помещения не ниже 15 °С, а склады оборудованы приборами для контроля влажности и температуры внутри помещений;
        • результаты входного контроля материалов фиксируются в соответствующих журналах входного контроля до момента применения данных материалов в производстве (для основных материалов - до начала процесса сборки под сварку);
        • перед выдачей покрытых электродов сварщику, работником, ответственным за хранение электродов, дополнительно проверяется качество хранения выдаваемых электродов методом падения электрода на ровную металлическую плиту, толщиной не менее 20 мм7.

9.6Операционный контроль

9.6.1Контроль подготовки и сборки деталей и сборочных единиц под сварку и наплавку выполняют с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (перпендикулярности или излома) осей и поверхностей собранных под сварку элементов. Конструкция соединения должна соответствовать указанным в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 23518-79, ГОСТ 14098-91.

9.6.2При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

        • наличие положительных результатов входного контроля материалов, применяемых в процессе сварки;
        • выполнение удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок;
        • геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной толщиной стенок, их размеры, плавность перехода;
        • чистоту и шероховатость кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей8.

9.6.3При сборке деталей под сварку необходимо контролировать в соответствии с требованиями технологических карт и ГОСТ на данный вид соединения:

        • правильность установки временных технологических креплений, размеры швов их приварки к основному металлу;
        • правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
        • правильность установки приспособлений для поддува защитного газа или нанесения защитного флюса;
        • правильность установки подкладных пластин или колец (при их наличии);
        • наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из сталей аустенитного класса, свариваемых с использованием плавящихся электродов;
        • величину зазоров в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной;
        • величины смещения кромок (внутренних и наружных) деталей;
        • размеры перекрытия деталей в нахлесточном соединении;
        • отклонение плоскостей или перелома осей собранных под сварку деталей;
        • геометрические (линейные) размеры узла, собранные под сварку (в случаях, оговоренных ПКД);
        • размеры, высота, количество, шаг прихваток.

9.6.4Следует контролировать:

        • отсутствие обрезки арматурных стержней и подготовки их кромок электросваркой;
        • отсутствие трещин, расслоения металла, следов коррозии на кромках деталей (забоины, риски и вырывы металла допускаются при их глубине не более 0,5 мм)

9.6.5Контролю подлежат все соединения, собранные под сварку. Результаты контроля заносятся в журналы контроля процесса сборки и сварки до начала процесса сварки.

9.6.6Соединения, забракованные при проведении контроля, подлежат разборке и исправлению с последующей сборкой, после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

9.6.7В организации должна быть разработана инструкция по ремонту некачественно подготовленных под сварку соединений.

9.7 Контроль пробных стыков

9.7.1При наличии соответствующего требования в проекте производства сварочных работ или технологической документации на сварку каждый сварщик предварительно должен сварить пробные образцы. Сварку пробных образцов необходимо производить в тех же условиях и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.

9.7.2Выполнение пробных стыков является обязательным в случае необходимости выполнения сварки при температурах воздуха ниже - 30 °С. При удовлетворительных испытаниях образцов сварщик может быть допущен к сварке при температуре воздуха на 10 °С ниже температуры, при которой проводилась сварка пробных образцов.

9.7.3Запрещается допускать сварщика к работе до получения удовлетворительных результатов испытаний образцов.

9.7.4Механические испытания сварных соединений пробных образцов необходимо проводить согласно п.8.6. СНиП 3.03.01-87.

9.8Контроль в процессе сварки и наплавки

9.8.1При проведении работ по сварке и наплавке следует контролировать:

        • строгое соответствие процесса сварки требованиям технологических карт процесса сварки, а также проектов производства сварочных работ и ПКД;
        • наличие в организации инструкции о порядке учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов;
        • ознакомление сварщиков с инструкцией под роспись и выполнение требований данной инструкции;
        • выдачу сварочных материалов сварщику в количестве, необходимом для работы не более, чем в одну смену;
        • оборудование каждого сварочного поста пеналом (ящиком), обеспечивающим герметичность при хранении сварочных материалов во время работы сварщика;
        • наличие у сварщика, сваривающего детали, изготовленные из сталей аустенитного класса, магнита для проверки электродов, предназначенных для сварки сталей данного класса;
        • проведение монтажной сварки конструкций только после получения положительных результатов входного контроля, контроля подготовки и сборки под сварку, а также испытаний пробных стыков; качество прихваток и сварных соединений, креплений сборочных и монтажных приспособлений должно отвечать требованиям, предъявляемым к основным сварным соединениям;
        • защиту свариваемых поверхностей и рабочего места сварщика от ветра, пыли, атмосферных осадков;
        • оборудование помещения для обогрева рядом с местом работ при отрицательных температурах окружающего воздуха;
        • проведение при температуре окружающего воздуха от -30°С до -65 °С работ в соответствии с дополнительными мероприятиями, указанными в картах технологических процессов и планах производства сварочных работ и ППР.

9.8.2Непосредственно в процессе сварки должны контролироваться:

        • температура окружающего воздуха (при температурах воздуха +10° С и выше - один раз в смену, в начале сварочных работ, при температурах, при температурах наружного воздуха менее +10° С - в начале смены и, затем, через каждые 2 часа);
        • температура и ширина зоны предварительного и сопутствующего подогрева;
        • температура нагрева арматурных стержней при отгибе для обеспечения их соосности (600 – 800 °С).
        • стабильность режимов сварки (отклонения параметров не должны превышать ± 5%);
        • качество очистки предыдущего валика (слоя) от шлака и брызг металла, при выполнении многослойных швов;
        • наличие недопустимых поверхностных дефектов предыдущего валика (слоя): трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов;
        • скорость остывания сварного шва и режимы последующей термической обработки (при указаниях на это в технологических картах или проектах производства сварочных работ).
        • очистку поверхности свариваемых конструкций и швов от шлака и брызг металла после окончания процесса сварки;. зачистку заподлицо с основным металлом места приварки временных технологических креплений;
        • отсутствие ожогов основного металла, а так же разжигания дуги и вывода кратера на основной металл за пределами шва;
        • отсутствие приварки деталей в местах, не предусмотренных в рабочих чертежах, в том числе сварки около мест примыкания напрягающих элементов в предварительно напряженных конструкциях.

9.8.3Следует контролировать, чтобы непосредственно после окончания процесса сварки сварщик поставил личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва; при выполнении шва несколькими сварщиками клеймо ставится в начале и конце участков швов, которые ими выполнены; взамен постановки клейм допускается составление по окончании смены исполнительных схем с подписями сварщиков и руководителя сварочных работ9.

9.8.4Результаты операционного контроля отражаются в журнале контроля процесса сборки и сварки.

9.9Приемочный контроль

9.9.1Контроль готовых сварных соединений и наплавок

9.9.1.1Приемка сварных соединений должна фиксироваться в соответствующих актах приемки работ или протоколах контроля.
9.9.1.2Следует контролировать, чтобы не проводилось бетонирование конструкций или не проводить другие работы, вследствие которых будет затруднен доступ к сварным соединениям конструкций до получения результатов оценки качества сварных соединений.
9.9.1.3В выполненном сварном соединении должны контролироваться с помощью ВИК:
        • отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов;
        • качество зачистки поверхности сварного соединения и околошовной зоны, а также мест приварки временных технологических креплений;
        • отсутствие (наличие) поверхностных дефектов (пор, включений, прожогов, усадочных раковин, подрезов, не проваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а так же мест касания сварочной дуги поверхности основного металла) и их размеры;
        • форма и геометрические размеры шва в соответствии с требованиями ГОСТ на данный вид соединения;
        • наличие клеймения шва.
9.9.1.4Необходимо проверять, что выполнение сварных швов без выпуклости или удаление выпуклости сварного шва допускается только при наличии этого требования в чертежах КМД и разработанной технологии.
9.9.1.5Размер допустимых дефектов сварных соединений указаны в Таблица 9 -1.
9.9.1.6Допустимые отклонения размеров конструктивных элементов сварных соединений арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций указаны в Таблица 9 -2.

Таблица 9 1 Допустимые размеры наружных дефектов сварных соединений строительных конструкций и арматуры железобетонных конструкций

Наименование дефекта

Количественный показатель10

Трещины шва всех видов

Не допускаются

Прожоги

Не допускаются

Наплывы

Не допускаются

Перерывы шва

Не допускаются

Не плавный переход к основному металлу

Не допускаются

Не равномерная чашуйчатость

Не допускаются

Межваликовое углубление (чашуйчатость)

Не более 1.5 мм, при толщине свариваемых деталей до 20 мм или диаметре до 28 мм.

Не более 1,8 мм, при толщине свариваемых деталей более 20 мм или диаметре более 28 мм.

Подрезы

Глубина не более 10% толщины свариваемого проката, но не более 1 мм

Для швов сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С:

Вдоль усилия - глубина не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм при большей толщине.

Дефекты удлиненные и сферические одиночные для строительных конструкций

Глубина не более 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм,

длинна не более:

3 мм для соединений с наименьшей толщиной детали от 4 до 6мм

4 мм для соединений с наименьшей толщиной детали свыше 6 до 10мм

5 мм для соединений с наименьшей толщиной детали свыше 10 до 20мм

6 мм для соединений с наименьшей толщиной детали свыше 20 до 60мм

Дефекты удлиненные и сферические в виде цепочки или скопления для строительных конструкций

Глубина не более 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм,

длина не более:

3 мм для соединений с наименьшей толщиной детали от 4 до 6мм

4 мм для соединений с наименьшей толщиной детали свыше 6 до 10мм

5 мм для соединений с наименьшей толщиной детали свыше 10 до 20мм

6 мм для соединений с наименьшей толщиной детали свыше 20 до 60мм

длина цепочки не более:

30 мм для соединений с наименьшей толщиной детали от 4 до 6мм

40 мм для соединений с наименьшей толщиной детали свыше 6 до 10мм

50 мм для соединений с наименьшей толщиной детали свыше 10 до 20мм

60 мм для соединений с наименьшей толщиной детали свыше 20 до 60мм

Для швов сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С данный вид дефекта не допускается.

Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор), соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами – не менее 200 мм.

Число отдельных пор для сварных соединений арматуры, выполненных:

Дуговой сваркой протяженными швами на длине шва 100 мм

При сварке другими способами

Для стержней с диаметром до 28 мм - 2 ед., для стержней с диаметром свыше 28 мм – 4 ед.

Диаметр каждой поры не более 2 мм.

Для стержней с диаметром до 28 мм - 4 ед., для стержней с диаметром свыше 28 мм – 5 ед. Диаметр каждой поры не более 2 мм.

Цепочки пор для сварных соединений арматуры, выполненных:

Дуговой сваркой протяженными швами

При сварке другими способами

Для стержней с диаметром до 28 мм – не допускаются, для стержней с диаметром свыше 28 мм – 2 ед. Диаметр каждой поры не более 2 мм, длинна цепочки не более 50 мм.

Для стержней с диаметром до 28 мм – не допускаются, для стержней с диаметром свыше 28 мм – 1 ед. Диаметр каждой поры не более 2 мм, длинна цепочки не более 50 мм.

Глубина усадочных раковин наплавленного металла при выполнении стыковых соединений арматуры ванной, ванно-шлаковой и дуговой сваркой.

Для стержней с диаметром до 28 мм – 2 мм., для стержней с диаметром свыше 28 мм – 3 мм.

Таблица 9 2 Допустимые отклонения размеров конструктивных элементов сварных соединений арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций

Геометрический параметр

Диаметр стержней, мм

Предельное отклонение

Соосность стержней в стыковых соединениях, выполненных контактной сваркой.

10-28

32-40

0,1Дм11

0,05Дм

Соосность стержней. Выполненных ванной сваркой в инвентарных формах, ванно-шовной и дуговой на стальной скобе-накладке, а также дуговой сваркой многослойными швами

10-28

32-40

0,15Дм

0,1Дм

То же, выполненных дуговой сваркой швами с накладками из стержней (тип С21-Рн по ГОСТ 14098), из арматурной стали классов12:

А-I,А-II,Ас-II

А-III

А-IV,А-VI

Aт-IVC,А-V,Ат-V

Ат-IIIС

10-40

10-40

10-22

10-32

10-28

0,3Дм

0,2Дм

0,2Дм

0,2Дм

0,2Дм

Створность накладок из стержней и стыкуемой арматуры в стыковых соединениях типа С21-Рн и С22-Ру

10-28

32-40

0,5Дм

0,3Дм

Ширина валиковых швов

10-16

18-40

±0,2Дм

±0,1Дм

Симметричность расположения накладки из стержня и стальной скобы-накладки относительно сварного стыка в продольном направлении

При длине накладок:

4Дм

6Дм

8Дм

10Дм

±0,2Дм

±0,3Дм

±0,4Дм

±0,5Дм

Длинна нахлестки в соединениях типов С23-Рэ и НI-Рш по ГОСТ14098

При длине нахлестки:

3Дм-4Дм

5Дм-6Дм

8Дм-10Дм

±0,5Дм

±0,5Дм

±0,5Дм

Длинна накладки из стержня и стальной скобы-накладки

±0,5Дм

Таблица 9 3 Обозначение классов арматурного проката

Класс арматурного

проката

Обозначение

по ранее действовавшей НТД

Нормативный

документ

A240

А-I

ГОСТ 5781-82

A300

A-II

ГОСТ 5781-82

Ас300

Ac-II

ГОСТ 5781-82

А400

A-III

ГОСТ 5781-82

А600

A-IV

ГОСТ 5781-82

А800

A-V

ГОСТ 5781-82

А1000

A-VI

ГОСТ 5781-82

Ат500С

Aт-IIIC

ГОСТ 10884-94

Ат600

Aт-IV

ГОСТ 10884-94

Ат600С

Aт-IVC

ГОСТ 10884-94

Ат600К

Aт-IVK

ГОСТ 10884-94

Ат800

Aт-V

ГОСТ 10884-94

Ат800К

Aт-VK

ГОСТ 10884-94

Ат1000

Aт-VI

ГОСТ 10884-94

Ат1000К

Aт-VIK

ГОСТ 10884-94

Ат1200

Aт-VII

ГОСТ 10884-94

9.9.1.7Дополнительным видам неразрушающего контроля (УЗК, радиография и др.) должны быть подвергнуты соединения, в количестве, указанном в проектной документации, но не менее 0,5% длины сварных швов.
9.9.1.8Методы и объем контроля (в т.ч. разрушающего) КСС проводятся в соответствии с требованиями, предусмотренными КМ.
9.9.1.9Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.
9.9.1.10Параметры качества и размеры допустимых дефектов сварных швов по результатам радиографического контроля должны удовлетворять требованиям, изложенным в Таблица 9 -4.

Таблица 9 4 Параметры качества и размеры допустимых дефектов сварных швов по результатам радиографического контроля

Наименование дефекта

Количественный показатель

Непровары в корне шва для соединений, доступных для сварки с двух сторон и на подкладках

Высота- до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм, длинна - не более:

30 мм для соединений с наименьшей толщиной детали от 4 до 6 мм,

40 мм для соединений с наименьшей толщиной детали св. 6 до 10 мм,

50 мм для соединений с наименьшей толщиной детали св. 10 до 20 мм,

60 мм для соединений с наименьшей толщиной детали от 20 до 60 мм.

Непровары в корне шва для соединений, не доступных для сварки с двух сторон

Высота- до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм, длинна - не более:

30 мм для соединений с наименьшей толщиной детали от 4 до 6 мм,

40 мм для соединений с наименьшей толщиной детали св. 6 до 10 мм,

50 мм для соединений с наименьшей толщиной детали св. 10 до 20 мм,

60 мм для соединений с наименьшей толщиной детали от 20 до 60 мм.

Одиночные дефекты

Высота не более h, длинна не более S/h13

Дефекты, входящие в скопление или цепочку

Высота не более 0,5h, длинна цепочки или скопления не более длинны оценочного участка*

Непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

Суммарные в продольном сечении шва

Расстояние между близлежащими концами не 200 мм

Суммарная площадь на оценочном участке – не более S

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость.

Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов

Не допускаются

Одиночные сферические дефекты

Высота не более 0,5h

Расстояние между соседними дефектами – не менее удвоенной длинны оценочного участка.

Таблица 9 5 Длина оценочного участка и значения h и S

Наименьшая толщина элемента в сварном соединении, мм

Длинна оценочного участка, мм

Допустимая высота дефекта (h), мм

Суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке(S), мм²

от 4 до 6

св. 6 до 8

св. 8 до 10

св.10 до 12

св. 12 до 14

св. 14 до 16

св.16 до 18

св. 18 до 20

св. 20 до 60

15

20

20

25

25

25

25

25

30

0,8

1,2

1,6

2,0

2,4

2,8
3,2

3,6

4,0

3

4

8

10

12

14

16

18

18

Таблица 9 6 Показатели качества и размеры допустимых дефектов сварных швов по результатам УЗК

Сварные соединения

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта (наименьшая поисковая), мм²

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта (допустимая оценочная), мм²

Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.

Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные

св. 6 до 10

св. 10 до 20

св. 20 до 30

св. 30 до 60

20

25

30

30

5

5

5

7

7

7

7

10

1

2

3

3

9.9.1.11Показатели качества и размеры допустимых дефектов сварных швов по результатам УЗК должны удовлетворять требованиям, изложенным в Таблица 9 -6. Для швов сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади. При этом наименьшую поисковою площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длинны оценочного участка.
9.9.1.12Суммарная площадь дефектов (наружных и внутренних) на оценочном участке не должна превышать 5% для соединений, доступных сварке с двух сторон или в соединениях на подкладках и 10% для остальных соединений.
9.9.1.13Контроль герметичности сварных соединений необходимо проводить в соответствии с инструкцией, разработанной организацией, специалисты которой проводят данный контроль. В инструкции оговариваются меры безопасности при проведении испытаний, количество задействованного персонала, способы связи и оповещения, места расположения приборов контроля, порядок проведения испытаний. При проведении контроля герметичности сварных соединений необходимо применять поверенные приборы с классом точности не ниже 2,5 и с верхним пределом измерений на 15-35 % больше контролируемых величин. Величина испытательного давления оговаривается в проектной документации. Соединения считаются выдержавшими испытания, если величина изменения давления в течение 15 минут не превысит половины допустимой погрешности прибора, по которому проводится контроль.
9.9.1.14Формула для расчета допустимого падения давления: ∆=(А/200)×К, где ∆ - величина допустимого падения давления, А - максимальное значение шкалы прибора, К - класс точности прибора.
9.9.1.15При проверке герметичности пузырьковым пневматическим вакуумным методом разряжение внутри вакуум-камеры не должно быть меньше 0,03 МПа.
9.9.1.16Контроль герметичности капиллярным методом необходимо проводить в соответствии с ГОСТ 3242-79. Продолжительность контроля должна быть не менее 4 ч при положительной и не менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

9.9.2Контроль качества исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках)

9.9.2.1Обнаруженные в результате входного, операционного или приемочного контроля недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.
9.9.2.2В организации должна быть разработана технологическая инструкция по устранению различных дефектов швов с учетом требований разделов 8.70 - 8.75, 8.78, 8.79 СНиП 3.03.01-87. Устранение дефектов производится в соответствии с разработанной инструкцией.
9.9.2.3Результаты контроля исправленных дефектных участков заносят в журнал контроля процесса сборки и сварки (наплавки).

10КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ С КОНТРОЛИРУЕМЫМ НАТЯЖЕНИЕМ

10.1Входной контроль

10.1.1На стадии входного контроля должно контролироваться наличие:

  • указаний в ППР по устройству соединений на болтах с контролируемым натяжением и схем операционного контроля качества;

  • приказа о назначении ответственных лиц по приемке соединений на высокопрочных болтах;

  • списка лиц (по Приказу предприятия), допущенных к работе с монтажными соединениями;

  • удостоверений рабочих, подтверждающих прохождение специального обучения для работы с соединениями на болтах с контролируемым натяжением, а также сроки их действия;

  • сертификатов или паспортов заводов-изготовителей, удостоверяющих качество поступающих метизов (болты, гайки, шайбы), которое должно соответствовать требованиям нормативных документов на указанные изделия14.

  • маркировки метизов клеймением и бирок на таре с указанием марки стали, номеров плавки, партии, размеров изделий;

  • тары, предохраняющей метизы от механических повреждений и воздействия влаги (например, в деревянных ящиках, внутри обитых пергамином); в случае повреждений упаковки необходимо в акте входного контроля и в журнале входного контроля указать номер дефектной тары с целью последующего комиссионного освидетельствования метизов на предмет их повреждений и дальнейшей пригодности.

10.1.2Все результаты входного контроля должны быть задокументированы. По результатам осмотра должны быть составлены акты входного контроля изделий и параллельно с этим результаты должны быть занесены в журнал входного контроля.

10.1.3Необходимо удостовериться, что метизы, поступившие от предприятия-изготовителя, до проведения входного контроля хранятся отдельно от принятых и от забракованных входным контролем. Забракованные при входном контроле метизы должны маркироваться надписью на таре "Брак" и складироваться в отдельном месте ("изоляторе брака").

10.1.4Следует осуществить проверку наличия инструмента и оборудования (гайковерты, динамометрические ключи, стенды поверок ключей, посты расконсервации и мойки болтов и т.д.).

10.1.5Необходимо проверить, что все принятые входным контролем изделия должны быть помещены на хранение на стеллажи под навесом или в закрытое помещение.

10.2Операционный контроль

10.2.1При устройстве соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением в стальных конструкциях следует осуществлять операционный контроль, в составе которого следует произвести проверку:

  • состояния инструмента, применяемого для сборки соединений на высокопрочных болтах;

  • качества и сроков подготовки высокопрочных болтов, гаек и шайб;

  • способов, сроков и качества подготовки монтажных поверхностей;

  • точности натяжения высокопрочных болтов;

  • качества готовых соединений.

10.2.2Контроль качества осуществляет строительно-монтажная организация с участием представителя заказчика. При осуществлении контроля следует руководствоваться рабочими чертежами, главами СНиП 3.06.04-91, СНиП 3.03.01-87. Приемку соединений заказчик должен производить не позже, чем через две недели после окончания натяжения всех болтов узла.

10.2.3Операционный контроль проводится в соответствии с разработанными на основании ППР или технологической инструкции технологическими картами на сборку монтажных соединений. Операционный контроль качества возлагается на мастеров и прорабов, оформленных в установленном порядке приказом по предприятию.

10.2.4В ходе осуществления операционного контроля необходимо проверить соблюдение следующих требований:

  • перед подачей на сборку (монтажную площадку или площадку укрупнительной сборки) проверить качество исправления всех отклонений зафиксированных при приемке монтажных элементов и деталей, и произвести при необходимости дополнительные исправлении; начало работ по устройству стыков конструкций на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением без этой проверки недопустимо;

  • перед обработкой контактных поверхностей фрикционных соединений с них удалить наждачным кругом все неровности, в том числе заусенцы вокруг отверстий, препятствующие плотному прилеганию элементов и деталей;

  • контактные поверхности болтовых соединений перед сборкой осмотреть и очистить от грязи, льда, рыхлой ржавчины, отстающей окалины, масла, краски (за исключением заводской грунтовки); способ очистки должен быть назначен в зависимости от характера загрязнения (пескоструйная очистка, дробеструйная очистка, газопламенная, ручными или механическими металлическими щетками);

  • все работы по очистке контактных поверхностей зафиксировать в "Журнале контроля качества очистки элементов стальных конструкций с соединениями на высокопрочных болтах" (Приложение И);

  • для пескоструйной обработки применять сухой кварцевый песок фракций 0,6-2,5 мм; для дробеструйной — рубленая стальная дробь марок ДСЛ, ДСР № 0,8; 1,0; 1,2 по ГОСТ 11964-81.

  • обеспечить очистку от влаги и масла сжатого воздуха, используемого для обработки поверхностей;

  • предварительно обезжирить контактные поверхности, обрабатываемые ручными или механическими металлическими щетками; для обезжиривания следует использовать растворители (уайт-спирит, бензин, ацетон и др.) или применять газопламенную обработку загрязненных участков;

  • применять при газопламенной очистке контактных поверхностей, как правило, широкозахватные кислородоацетиленовые горелки, перемещая их со скоростью 1 м/мин (горение ацетилена должно происходить при избытке кислорода); допускается применение пропан-бутана или природного газа взамен ацетилена15;

  • удалять отставшую окалину и продукты сгорания (шлам) с поверхности сжатым воздухом или металлическими щетками;

  • предохранять очищенные контактные поверхности фрикционных соединений от загрязнений, замасливания, воздействия воды и образований льда; фасонки, накладки и другие детали после очистки хранить в вертикальном положении на специальных стеллажах под навесами16.

  • повторную очистку контактных поверхностей производить в случае загрязнения их маслом и краской или несоблюдения указанных выше сроков хранения; взамен очистки песком или дробью разрешается применять повторную очистку газопламенным способом.; требование повторной очистки не распространяется на налет ржавчины, образующейся на контактных поверхностях из-за попадания на них атмосферных осадков или конденсации водяных паров, если срок хранения очищенных элементов не превышает указанного выше.

  • клеефрикционные покрытия по очищенным дробью контактным поверхностям монтажных элементов (фасонок, накладок, прокладок и т.п.) наносить, как правило, механизированными способами на заводе-изготовителе конструкций или в цехе на базе строительной организации при температуре не ниже 10°С и влажности воздуха не более 80 %; обеспечить сухое состояние очищенных поверхностей металла и абразивного материала (карбид кремния — карборунд); эпоксидный клей наносить слоем толщиной 60-80 мкм; общая толщина клеефрикционного покрытия не должна превышать 250 мкм;

  • указать в технологических картах укрупнительной сборки места клеефрикционных покрытий и способы их образования;

  • очистить от заводской консервирующей смазки метизы (болты, гайки, шайбы) перед постановкой в соединения;

  • комплектовать каждый высокопрочный болт фрикционного соединения одной гайкой и двумя круглыми шайбами — под головку болта и под гайку; если в стесненных местах при монтаже установить две шайбы невозможно, допускается установить одну шайбу под деталь, которая при натяжении болта будет вращаться при разности диаметров болта и отверстия не более 3 мм и размерах головки болта и гайки по ГОСТ 22355-77 и ГОСТ 22354-77;

  • в каждом затянутом болте со стороны гайки оставлять не менее одного полного витка резьбы;

  • не закреплять ничем дополнительно гайки высокопрочных болтов, натянутых до расчетных усилий;

  • перепад поверхностей (депланация) стыкуемых деталей свыше 0,5 и до 3 мм ликвидировать механической обработкой путем образования плавного скоса с уклоном не круче 1:10;

  • при перепаде свыше 3 мм устанавливать прокладки требуемой толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения; применение прокладок согласовать с организацией - разработчиком проекта.

  • во фрикционных соединениях при монтаже металлоконструкций обеспечивать точное совпадение отверстий постановкой монтажных точеных пробок номинальным диаметром на 0,2 мм меньше проектного диаметра отверстий; длину цилиндрической части пробки принять на 10-15 мм больше толщины собираемого пакета; пробки устанавливать в отверстие легкими ударами кувалды (подбойки) массой не более 2 кг; не забивать пробки сильными ударами более тяжелых кувалд в отверстия с чернотой, превышающей допускаемую СНиП III-18-75;

  • изготовлять пробки для сборки конструкций в обычном и северном исполнениях из сталей марки Вст5пс2 по ГОСТ 535-88 или марки 295-6 по ГОСТ 19281-89.

  • независимо от способа монтажа число пробок, устанавливаемых во фрикционных соединениях, назначать только из условия обеспечения проектного положения элементов стыка и точного совпадения отверстий.

  • число пробок определять расчетом на действие монтажных нагрузок; количество пробок должно быть не менее 10 % при числе отверстий 20 и более и не менее двух - при меньшем числе отверстий;

  • допускать в собранном пакете, зафиксированном пробками, черноту (несовпадение отверстий), не препятствующую свободной без перекоса постановке болтов; калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения;

  • не принимать пробки в расчет при работе фрикционного соединения на монтажные нагрузки;

  • устанавливать не менее трех пробок преимущественно в периферийные отверстия в каждой полунакладке с наибольшими расстояниями между ними и размещением по вершинам треугольника; одновременно с установкой пробок все свободные отверстия заполнять постоянными высокопрочными болтами с затяжкой их;. после дотяжки болтов до расчетных усилий пробки удалить, а отверстия заполнить болтами;

  • не допускать во фрикционных соединениях вставку невысокопрочных болтов в процессе монтажа;

  • собирать конструкции с болтовыми соединениями класса В и класса А точности вначале на временных болтах и пробках; для достижения точного совпадения отверстий и плотной стяжки пакета; пробками заполнять 10 % (но не менее 3 шт.), а болтами 20 % общего числа отверстий; при числе отверстий менее 10 устанавливать 2-3 пробки и 1-2 болта.

  • если по условиям монтажа развертывание (райберование) отверстий и постановка в них постоянных болтов невозможны сразу же за сборкой соединения, допускать число пробок определять расчетом на действие строительных нагрузок, при этом число временных болтов должно быть не менее 40 % расчетного числа пробок; пробки должны быть рассчитаны на срез и смятие по СНиП 2.05.03-84 в зависимости от прочности стали, из которой они изготовлены; диаметр временных (сборочных) болтов допускается назначать на 1-6 мм меньше диаметров отверстий; временные болты принимать, как правило, точности класса С по ГОСТ 15589-70 для обеспечения плотного стягивания элементов в соединении с затяжкой, как правило, гайковертами на усилие не менее 49 кН (5 тс).

  • во фрикционном соединении, собираемом на пробках и болтах, высокопрочные болты должны свободно, без усилий, проходить в отверстия собранного пакета; при затруднениях в постановке болтов из-за черноты, овальности или косины отверстий следует развертывать их коническими развертками, диаметр которых не должен быть менее номинального диаметра болтов и не более проектного диаметры отверстий. Развертывание допускается только в плотно стянутых пакетах без применения смазочно-охлаждающих жидкостей и воды;

  • в болтовых соединениях несущего типа повышенного класса А или нормальной класса В точности развертывание или прочистку отверстий производить коническими развертками, диаметр которых должен соответствовать принятому в проекте диаметру отверстий с соответствующими допусками;

  • исключить применение болтов, не имеющих на головке заводской маркировки временного сопротивления, клейма предприятия-изготовителя, условного обозначения номера плавки, а на болтах климатического исполнения ХЛ (по ГОСТ 15150-69) - также и букв "ХЛ";

  • натяжение высокопрочных болтов на расчетные усилия по СНиП 2.05.03-84 производить завинчиванием за гайку или головку болта до требуемой расчетной величины крутящего момента М, определяемого по формуле:

M=K*P*d.,

где: К — коэффициент закручивания, равный 0,175;

Р — расчетное усилие натяжения высокопрочного болта; для болтов диаметром 22, 24 и 27 мм принимать, соответственно, расчетные усилия 220 кН (22,5 тс); 258 кН (26,3 тс) и 334 кН (34,2 тс) по ГОСТ 22353—77 из стали марки 40Х «селект» - по ГОСТ 4543—71;

d — номинальный диаметр резьбы болта.

  • болты соединений, как правило, вначале затягивать гайковертом до 50-90 % расчетного усилия, затем дотягивать динамометрическим ключом до расчетного усилия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента;

  • гидравлические динамометрические ключи типа КЛЦ оттарировать перед первым их применением (или после ремонта), повторно — после натяжения первой и второй тысячи болтов, а затем периодически после натяжения каждых пяти тысяч болтов.

  • ручные динамометрические ключи тарировать в начале и в середине каждой рабочей смены контрольным грузом; тарировке подлежат ключи после каждой замены контрольного прибора или ремонта ключа;

  • все динамометрические ключи, находящиеся в работе, пронумеровать;. результаты их тарировки занести в "Журнал контрольной тарировки ключей для натяжения высокопрочных болтов" (Приложение К).

  • натяжение болтов производить от участков с плотным прилеганием деталей соединяемого пакета к участкам с зазорами; болты, расположенные рядом с пробками, затягивать повторно после удаления пробок; в соединениях с затянутыми болтами не допускать зазоры между плоскостью конструкции, шайбами, гайками и головками болтов; не допускать, чтобы при простукивании молотком болт дрожать и смещаться.

  • натяжение высокопрочных болтов на проектные усилия производить, как правило, после окончания проверки проектного геометрического положения конструкции или ее части; гайки или головки болтов, натянутых на проектные усилия, отмечать светлой масляной краской;

  • натяжение болтов по углу поворота гайки производить в следующем порядке:

  • затянуть вручную все болты в соединении до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 0,3 м;

  • повернуть гайки болтов на угол 180° ± 30°.

Указанный метод применять для болтов диаметром 24 мм при толщине пакета до 140 мм и числе деталей в пакете до 7.

  • гайки, затянутые до расчетного крутящего момента или поворотом на определенный угол, дополнительно ничем не закреплять;

  • после натяжения всех болтов в соединении старшему рабочему-сборщику (бригадиру) в предусмотренном месте поставить клеймо (присвоенный ему номер или знак);

  • все работы по натяжению и контролю натяжения болтов в стыках зарегистрировать в "Журнале постановки высокопрочных болтов" (Приложение Л).

  • по согласованию с Заказчиком составлять схемы стыков на бумажном носителе с подписями ответственных лиц и с указанием номеров клейм, которые в обязательном порядке должны быть приложены к журналу постановки высокопрочных болтов;

  • соблюдать технические требования по устройству монтажных соединений и их проверке при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля, приведенные в Таблица 10-7

Таблица 10-1 Требования по устройству и контролю монтажных соединений

Технические требования

Контроль

Способ контроля

1. Подготовка высокопрочных болтов. гаек и шайб к постановке во фрикционные соединения — по ГОСТ 22355-77* и ГОСТ 22356-77* и по сертификатам завода-изготовителя

Всех болтов

Визуальный, (внешним осмотром)

2. Плотность стяжки пакетов во фрикционных и болтовых соединениях с фасонками и накладками проверяются щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм. В зоне первого от стыка ряда болтов при наличии уступа щуп толщиной 0,5 мм не должен проходить вглубь более чем на 20 мм

Каждого соединения после затяжки болтов

Измерительный, (щупами, набор № 2)

3. Усилия натяжения высокопрочных болтов во фрикционных соединениях, контролируемые по крутящему моменту М,

+20; –0 %

Число болтов в соединении, шт.

Число болтов подлежащих контролю

Измерительный, (динамометриче­скими ключами)

до 5 включ.

2 шт.

от 6 до 20

3 шт.

св. 20

15 %

10.2.51.2 После контроля натяжения и приемки соединения следует проверить, что все наружные поверхности стыков, включая головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов дбыли очищены, огрунтованы, окрашены, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках зашпатлеваны.

10.2.6Следует проверить, что болты во фланцевых соединениях натянуты на усилия, указанные в рабочих чертежах, вращением гайки до расчетного момента закручивания; контролю натяжения подлежат 100 % болтов.

10.2.7Следует проверить, что фактический момент закручивания был не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышает его более чем на 10%.

10.2.8Следует проверить отсутствие зазора между соприкасающимися плоскостями фланцев в местах расположения болтов - щуп толщиной 0,1 мм не должен проникать в зону радиусом 40 мм от оси болта.

10.3Приемочный контроль

10.3.1При приемке смонтированных конструкций с фрикционными соединениями строительной организацией должна быть предъявлена следующая документация:

  • журнал контроля качества подготовки контактных поверхностей;

  • журнал контрольной тарировки динамометрических ключей;

  • журнал постановки высокопрочных болтов (со схемами стыков на бумажном носителе с подписями ответственных лиц и с указанием номеров клейм);

  • сертификаты завода-изготовителя на метизы.

10.3.2В ходе проведения приемочного контроля необходимо проконтролировать следующие работы:

  • правильность и поэтапность заполнения всех журналов работ.

  • визуальным осмотром установить соответствие стыка требованиям проекта, ППР и строительных норм (длины установленных болтов, герметизация стыков, наличие шайб и т.д.);

  • проконтролировать во всех болтовых соединениях натяжение болтов в 100% стыков.

11контроль качества гидроизоляционных и
кровельных работ

11.1 Область контроля качества гидроизоляционных и кровельных работ

11.1.1При контроле качества гидроизоляционных и кровельных работ контролируют, как минимум:

        • качество используемых материалов: прочность, водонепроницаемость, растяжимость, плотность (теплопроводность), влажность, температурные характеристики (включая теплостойкость) и др.;
        • качество подготовки поверхности;
        • толщины уложенных слоев (гидроизоляционных, теплоизоляционных, клеящих, выравнивающих и др.);
        • сплошность (непрерывность) покрытий, отсутствие локальных дефектов;
        • качество стыков;
        • прочность сцепления.

11.1.2Контроль качества гидроизоляционных и кровельных работ проводят в соответствии со СНиП 3.04.01-87, ГОСТ 2678-94, ГОСТ 18956-73, ГОСТ 30547-97.

11.2 Контроль качества рулонных гидроизоляционных и кровельных материалов

11.2.1Испытания и приемку рулонных гидроизоляционных и кровельных материалов проводят предприятия изготовители и вносят эти данные в документ о качестве.

11.2.2Строительная организация при входном контроле должна проверять наличие и правильность оформления документа о качестве партии материала и контролировать внешний вид материалов.

11.2.3В случае возникновения сомнений в качестве рулонных гидроизоляционных и кровельных материалов из-за нарушений условий и сроков хранения и транспортирования материалов, а также при дефектах, обнаруженных при внешнем осмотре рулонов материалов, строительная лаборатория должна провести выборочный контроль материалов по выбранной лабораторией номенклатуре показателей качества.

11.2.4Испытания при контроле качества рулонных гидроизоляционных и кровельных материалов проводят по ГОСТ 2678-94, а приемку   в соответствии с ГОСТ 30547-97.

11.2.5В соответствии с ГОСТ 2678-94 и ГОСТ 30547-97 контролируют внешний вид и определяют значения основных физико-механических характеристик материала.

11.2.6При контроле внешнего вида проверяют:

        • наличие на каждом рулоне маркировки (штампа, наклеенной или вложенной этикетки);
        • ровность торцов рулонов (определяют поверочным угольником 90°, 2-го класса точности по ГОСТ 3749 или другим металлическим измерительным инструментом, обеспечивающим ту же погрешность измерения);
        • равномерность распределения посыпки, наличие или отсутствие слипаемости, дыр, трещин, разрывов и складок, а также количество полотен в рулоне (устанавливают визуальным осмотром развернутого на всю длину полотна рулона, а при длине рулона более 15 м - на длине не менее 10 м);
        • длину надрывов на кромках (краях) полотна (измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим ту же погрешность измерения).

11.2.7При инструментальном контроле определяют величину:

        • разрывного усилия при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения;
        • сопротивления раздиру;
        • твердости по Шору А;
        • гибкости;
        • водопоглощения;
        • водонепроницаемости;
        • теплостойкости;
        • изменения линейных размеров полимерных материалов и изола при нагревании;
        • потери массы при нагревании;
        • массы покровного состава и содержания наполнителя;
        • массы абсолютно сухой основы и отношения массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы;
        • массы основы при стандартной влажности;
        • массы вяжущего, массы вяжущего с наплавляемой стороны, массы основы и содержания наполнителя в вяжущем материале на стекловолокнистой основе;
        • массы вяжущего и температуры размягчения вяжущего материала типа фольгоизол;
        • массы растворимой части битумного состава;
        • массы 1 м2 материала;
        • температуры хрупкости покровного состава и вяжущего;
        • температуры размягчения покровного состава и вяжущего для материалов на картонной, асбестовой и стекловолокнистой основах;
        • потери посыпки;
        • снижения разрывной силы водонасыщенного материала;
        • цветостойкости посыпки;
        • справочной массы рулона;
        • полноты пропитки;
        • горючести.

11.2.8Погрешность методов испытания не должна превышать 10 %.

11.3Контроль качества обмазочных гидроизоляционных и кровельных материалов

11.3.1Испытания и приемку обмазочных гидроизоляционных и кровельных материалов проводят предприятия изготовители и вносят эти данные в документ о качестве.

11.3.2Строительная организация при входном контроле должна проверять наличие и правильность оформления документа о качестве партии материала.

11.3.3В случае возникновения сомнений в качестве обмазочных гидроизоляционных и кровельных материалов из-за нарушений условий и сроков хранения и транспортирования материалов строительная лаборатория должна провести выборочный контроль материалов и/или их компонентов по выбранной лабораторией номенклатуре показателей качества.

11.3.4Номенклатура и требуемые значения показателей качества обмазочных гидроизоляционных и кровельных материалов, а также методы их испытаний принимаются по техническим условиям на эти материалы.

11.3.5В соответствии со СНиП 3.-4.-1-87 следует контролировать характеристики компонентов обмазочных гидроизоляционных и кровельных материалов с периодичностью, указанной в таблице 11-1.

Таблица 11 1 Требования к периодичности контроля компонентов для обмазочных гидроизоляции и кровельным материалам

Технические требования

Предельные отклонения

Периодичность контроля

Температура нагрева битума, дегтя (пека), ° С:

битума - 180

дегтя (пека) - 140

± 5 %

± 7 %

Не менее 4 раз в смену

Просев наполнителей (заполнителей) через сито должны с размерами ячеек, мм:

для песка - 1,5

для пылевидных - 2

для волокнистых - 4

-

Не менее 4 раз в смену

Влажность наполнителей (заполнителей):

для песка

для составов с уплотняющими добавками

для других составов

до 2 %

до 5 %

до 3 %

Не менее 4 раз в смену

Температура эмульсий и их составляющих, ° С:

битума - 110

раствора эмульгатора - 90

латекса (при введении в эмульсию) - 70

+ 10 ° С

+ 7 ° С

  10 ° С

Не менее 5 раз в смену

Равномерность распределения битума в битумоперлите и битумокерамзите – 90 %

± 2 %

Не менее 5 раз в смену

Коэффициент уплотнения битумоперлита и битумокерамзита под давлением 0,67-0,7 МПа - не менее 1,6

-

Не менее 5 раз в смену

Температура при нанесении мастик, ° С:

горячих битумных - 160

горячих дегтевых - 130

холодных (в зимнее время) - 65

+ 20 ° С

+ 10 ° С

+ 5 ° С

Не менее 5 раз в смену

Размеры фибр стекловолокна в дисперсно-армированной изоляции

Соотношение по массе глиноземистого цемента к портландцементу - 90 : 10 в дисперсно-армированной изоляции

До + 20 мм

До 80:20

Не менее 16 раз в смену (через каждые 0,5 ч работы)

11.4Контроль качества подготовки поверхности

11.4.1В соответствии со СНиП 3.-4.-1-87 следует контролировать качество подготовки поверхности перед нанесением обмазочных гидроизоляционных и кровельных материалов с периодичностью, указанной в таблице 11-2.

Таблица 11 2 Требования к контролю качества подготовки поверхности

Технические требования

Предельные отклонения

Периодичность контроля

Допускаемые отклонения поверхности основания при рулонной и безрулонной эмульсионной и мастичной изоляции и кровли:

вдоль уклона и на горизон­таль­ной поверхности

поперек уклона и на вер­ти­каль­ной поверхности

из штучных материалов:

вдоль и поперек уклона

-

± 5 мм

± 10 мм

± 10 мм

Не менее 5 измерений на каждые 70-100 м2 поверхности или на участке меньшей площади в местах, опреде­ляемых визуальным осмотром

Отклонения плоскости элемента от заданного уклона (по всей площади)

0,2 %

То же

Отклонение от проектной толщины элемента конструкции

10 %

То же

Число неровностей (плавного очертания протяженностью не более 150 мм) на площади поверхности 4 м2

Не более 2

То же

Толщина грунтовки, мм:

для кровель из наплавляемых материалов - 0,7

при огрунтовке отвердевшей стяжки - 0,3

при огрунтовке стяжек в течении 4 ч после нанесения раствора - 0,6

5 %

5%

10 %

То же

Влажность основания перед нанесением грунтовки

5%

Не менее 5 измерений равномерно на каждые 50-70 м2 основания

11.5Операционный контроль укладки гидроизоляционных и кровельных покрытий

11.5.1При устройстве изоляции и кровель из рулонных материалов следует контролировать:

        • выполнение предварительной грунтовки основания;
        • прочность приклейки (не менее 0,5 МПа);
        • температуру воздуха при разжижении мастичного слоя (не ниже 5 оС);
        • температуру плавления мастичного слоя (140-160 ° С);
        • раскладку полотнищ рулонных материалов, обеспечивающую соблюдение проектной величины их нахлестки при наклейке;
        • нанесение горячей мастики на грунтованное основание непосредственно перед наклейкой полотнищ;
        • заблаговременное нанесение холодной мастики (клея) на основание или полотнище;
        • соблюдение технологических перерывов между нанесением приклеивающих составов и приклейкой полотнищ, обеспечивающих прочное сцепление приклеивающих составов с основанием;
        • укладку каждого слоя после отвердения мастик и достижения прочного сцепления с основанием предыдущего слоя;
        • правильность последовательности и направления наклейки кровельной гидроизоляции, в особенности, в температурно-усадочных швах в стяжках, стыках между плитами покрытия, местах примыкания к выступающим поверхностям крыши (парапетам, трубопроводам и т. д.).

11.5.2Частота измерений при контроле температуры нанесения горячих мастик должна быть не менее 4 раз в смену.

11.5.3Количество измерений при контроле толщины мастики при наклейке рулонного ковра и одного слоя изоляции должно быть 5 на каждые 70-100 м2 ковра.

11.6Операционный контроль устройства обмазочной гидроизоляции и кровельных покрытий

11.6.1При операционном контроле обмазочной гидроизоляции и кровельных покрытий следует контролировать неразрывность и равномерность по толщине каждого слоя покрытия.

11.6.2Следует проверять обеспечение прочности сцепления покрытия с основанием, регламентированного в технических условиях на данный материал (как правило, 0,4-0,5 МПа).

11.6.3При устройстве гидроизоляции и кровельных покрытий из эмульсионно-мастичных составов, армированных фибрами стекловолокна следует контролировать, что используемые для нанесения агрегаты обеспечивают получение фибр одинаковой длины, их равномерное распределение в составе и плотность изоляционного покрытия.

11.7Приемочный контроль гидроизоляции и кровельных покрытий

11.7.1При проведении приемочного контроля готовых гидроизоляции и кровельных покрытий следует проверять выполнения требований проекта и СНиП 3.04.01-87

11.7.2Приемочный контроль следует проводить, прежде всего, путем визуального осмотра доступных для этого участков гидроизоляции и кровельных покрытий, установление отсутствия видимых дефектов, признаков увлажнения изолированных конструкций, протечек воды и др.

11.8 Контроль качества проникающей гидроизоляции

11.8.1При устройстве проникающей гидроизоляции бетонных, железобетонных и каменных конструкций следует контролировать:

        • приготовление рабочего гидроизоляционного состава в соответствии с требованиями технических условий на материал;
        • нанесение гидроизоляции только на увлажненную поверхность;
        • равномерность нанесения гидроизоляции требуемым числом слоев и в количестве, регламентированном техническими условиями;
        • обеспечение влажностного ухода за гидроизоляцией.

11.8.2Контроль нанесенной проникающей гидроизоляции проводится, прежде всего, путем визуального осмотра равномерности ее нанесения и отсутствия пропусков, а также наблюдением за отсутствием протечек воды через гидроизолированные конструкции.

12контроль качества устройства антикоррозионных и специальных покрытий

12.1Входной контроль документации и материалов

12.1.1Входной контроль должен охватывать проверку:

        • комплектности рабочей документации на устройство покрытий;
        • состава и содержания документации на материалы для покрытий;
        • соответствия поставленных материалов требованиям рабочей документации;
        • условий и сроков хранения материалов.

12.1.2Результаты проверки комплектности рабочей документации должны фиксироваться в журнале регистрации документации, содержащем:

        • наименование документации;
        • источник и дату поступления документации;
        • объект, для которого разработана документация;
        • отметку о комплектности документации с фамилией и подписью проверяющего;
        • проверку наличия на документации штампа "в производство работ".

12.1.3Результаты проверки состава и содержания документации на материалы для покрытий должны фиксироваться в журнале входного контроля материалов, содержащем:

        • номер партии материала, дату его изготовления и поступления;
        • наименование поставщика;
        • марку и наименование материала; с указаниям номера нормативного документа на материал (ГОСТ. ТУ);
        • номер сертификата, паспорта или формуляра на материал;
        • отметку о соответствии материала проекту с фамилией и подписью проверяющего.

12.2Контроль качества подготовки защищаемой поверхности

12.2.1Контроль качества бетонных поверхностей включает:

        • контроль внешнего вида (отсутствие раковин. наплывов, сколов, масляных пятен, грязи и пыли, цементной пленки, трещин с раскрытием 0,3 мм и более, других дефектов);
        • визуальный контроль соответствия шероховатости эталонному образцу и отсутствие видимого увлажнения поверхности бетона;
        • лабораторный контроль влажности и прочности бетона.

12.2.2Контроль качества металлических поверхностей включает контроль:

        • внешнего вида (отсутствие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, шлака на швах, наплывов, прожогов, остатков флюса, раковин, трещин, солей, жиров и других дефектов):
        • параметров дробеструйной обработки поверхности металла:
        • размера зерен абразивного материала (контролируется рассевом на ситах);
        • давления сжатого воздуха (контролируется по манометру);
        • содержания влаги и масел в сжатом воздухе (контролируется путем направления струи сжатого воздуха на фильтровальную бумагу в течение 10-15 мин);
        • качества очистки поверхности металла (контролируется визуально);
        • шероховатости поверхности (контролируется визуально только для металлизационных покрытий);
        • качества обеспыливания (контролируется визуально только для металлизационных покрытий);
        • качества обезжиривания (контролируется визуально и протиркой ветошью не менее, чем в 6 точках на сдаваемый участок поверхности).

12.2.3По результатам контроля составляется Акт промежуточной приемки ответственных конструкций по СНиП 3.01.01-85 и Приложению Б к настоящему СТО. К акту должны быть приложены заключения строительной лаборатории по результатам испытания.

12.3Контроль качества устройства металлизационных покрытий

12.3.1Температуру и влажность окружающего воздуха следует контролировать перед каждой рабочей сменой термометром с погрешностью не более ± 1 оС и психрометром с погрешностью не более ± 5 %.

12.3.2Давление сжатого воздуха следует контролировать 3 - 4 раза в смену манометром с погрешностью не более ± 50 кПа;

12.3.3Содержание влаги и масел в сжатом воздухе следует контролировать, путем направления струи сжатого воздуха на фильтровальную бумагу в течение 10-15 мин.

12.3.4Следует контролировать, что не превышается интервал времени между окончанием подготовки поверхности и началом ее металлизации: в помещении не более 24 ч, на открытом воздухе не более 6 ч.

12.3.5Результаты контроля по п.п. 12.3.1 - 12.3.4 следует фиксировать в журнале производства работ.

12.3.6Внешний вид нанесенного покрытия следует контролировать визуально с оценкой его сплошности, однородности цвета, отсутствия частиц нерасплавленного металла, трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии.

12.3.7Толщину покрытия следует контролировать толщиномером в 6 точках на каждые 200 м2 покрытия. Если хотя бы в одной точке толщина покрытия меньше проектной, то удваивают количество точек контроля. Если при этом количество дефектных точек не более 2 на 200 м2 покрытия, то дефект считается местным и проводится его исправление на этом участке. Зону ремонта следует устанавливать путем контроля в нескольких точках вокруг дефектной точки. Если количество дефектных точек более двух, то следует проводить сплошной контроль всего покрытия. По результатам такого контроля и принимается решение о полном или частичном напылении дополнительного покрытия.

12.4Контроль качества устройства лакокрасочных покрытий

12.4.1Настоящий раздел регламентирует контроль качества устройства лакокрасочных покрытий и наливных полов, но для краткости далее будут указаны только лакокрасочные покрытия.

12.4.2Температуру и влажность окружающего воздуха следует контролировать перед каждой рабочей сменой термометром с погрешностью не более ± 1 оС и психрометром с погрешностью не более ± 5 %.

12.4.3Следует контролировать, что не превышается интервал времени между окончанием подготовки поверхности и началом ее окраски: в помещении не более 24 ч, на открытом воздухе не более 6 ч.

12.4.4После нанесения каждого слоя лакокрасочного покрытия следует контролировать окончание интервала межслойной слушки, проверяя это органолептически пробой до "отлипа" пальца. Интервал должен регистрироваться в журнале производства работ.

12.4.5После завершения нанесения лакокрасочного покрытия следует проконтролировать:

        • внешний вид покрытия (отсутствие потеков, пропусков, посторонних включений, сильной волнистости);
        • толщину слоя (не ранее, чем через 3 суток после нанесения покрытия):
        • для покрытий на металлической поверхности толщину слоя следует проверять толщину слоя толщиномером (магнитным - на магнитных металлах, вихретоковым - на немагнитных металлах); объем контроля - 6 точек на 200 м2 поверхности;
        • для покрытий на бетоне толщину слоя следует контролировать ультразвуковым толщиномером; объем контроля - 2 точки на 200 м2 поверхности; допускается проводить контроль толщины покрытия микрометром на образцах - свидетелях.

12.4.6По результатам визуального и инструментального контроля должны составляться акты приемки защитного покрытия.

12.5Контроль качества устройства лакокрасочных покрытий, армированных стеклотканью

12.5.1Не менее, чем за 1 сутки до начала нанесения лакокрасочного покрытия следует визуально проконтролировать качество выравнивания полотнищ стеклоткани (отсутствие складок и перегибов). Результаты контроля должны регистрироваться в журнале производства работ.

12.5.2Пред началом и в процессе производств работ следует контролировать температуру окружающего воздуха термометром с погрешностью не более ± 1 оС.

12.5.3В процессе производства работ следует контролировать равномерность и сплошность нанесения грунтовочного, приклеивающего и покрывного слоя с регистрацией наблюдений в журнале производства работ.

12.5.4Для каждого слоя стеклоткани следует контролировать соблюдение проектного срока сушки, устанавливаемого в зависимости от примененного полимерного материала.

12.5.5В процессе производства работ следует визуально и с использование измерительной линейки по ГОСТ 427-75 проконтролировать, что кромки 2-го слоя стеклоткани сдвинуты относительно кромок 1-го слоя не менее, чем на 300 мм, а нахлестка полотнищ составляет не менее 120 мм в продольных стыках и 150-200 мм в поперечных. Результаты контроля должны регистрироваться в журнале производства работ.

12.5.6По окончании работ следует проконтролировать качество приклейки визуально (отсутствие вздутий), и простукиванием деревянным молотком, при котором не должно быть изменения звука ("бухтения"). По результатам контроля должен составляться акт освидетельствования скрытых работ.

12.5.7Покрытие принимается, если суммарная площадь отставания не превышает 5 %, а площадь одного дефекта не более 20 см2. В этом случае дефектные участки подлежат ремонту.

12.6Контроль качества физико-механических и специальных характеристик лакокрасочных покрытий

12.6.1Контроль качества физико-механических и специальных характеристик лакокрасочных покрытий проводится, как правило, на стадии разработки проекта покрытий и выбора материалов для них.

12.6.2Физико-механические характеристики лакокрасочных покрытий должны удовлетворять требованиям ГОСТ Р 51037-97:

        • прочность пленки при ударе по ГОСТ 4765 - 73 - 40-50 см;
        • прочность пленки при разрыве по ГОСТ 14236 - 81 - не менее 1 МПа;
        • прочность пленки при растяжении по ГОСТ 14236 - 81 - не менее 1 МПа;
        • твердость пленки по маятниковому прибору по ГОСТ 5233 -89 - 0,1-0,4 усл. ед.;
        • эластичность пленки при изгибе по ГОСТ 6806 - 73- не более 1 мм;
        • относительное удлинение пленки при разрыве по ГОСТ 14236 – 81 - не менее 150 %.

Адгезия изолирующих, локализирующих и дезактивирующих защитных полимерных покрытий должна составлять не более 50 Дж/м2. Адгезию определяют по методике, основанной на определении работы, затраченной на отслаивание покрытия от поверхности конструкционных материалов.

Адгезия локализирующих пылеподавляющих защитных полимерных покрытий должна быть не более 2 баллов. Адгезию определяют по ГОСТ 15140 – 78 (метод параллельных надрезов).

12.6.3Коэффициент дезактивации загрязненных поверхностей дезактивирующими защитными полимерными покрытиями должен составлять не менее 1103 при загрязнении раствором альфа-излучающего нуклида и не менее 1102 при загрязнении раствором бета-излучающего нуклида.

12.6.4Испытания лакокрасочных покрытий для определения характеристик, указанных в п.12.6.2 и п.12.6.3 должны проводиться в компетентных испытательных лабораториях, аккредитованных на эти виды испытаний.

13стандарты СРО НП "Союзатомстрой"
взаимодействующие с настоящим стандартом

СТО-С-00009-2010 "Порядок проведения строительного контроля при строитель-стве, реконструкции, капитальном ремонте объектов использования атомной энергии";

СТО-С-00004-2009 "Общие требования к выполнению работ, которые оказывают влияние на безопасность особо опасных, технически сложных и уникальных объектов капи-тального строительства";

СТО-С-00003-2009 "Требования к системе менеджмента качества".

ПРИЛОЖЕНИЕ А.
(рекомендуемое)
ФОРМА АКТА ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ СКРЫТЫХ РАБОТ

АКТ № _____

освидетельствования скрытых работ,
выполненных на строительстве

____________________________________________

(наименование и место расположения объекта)

"___" __________ 20____ г.

Мы, нижеподписавшиеся:

Ответственный представитель исполнителя работ

(фамилия, инициалы, организация, должность)

Ответственный представитель технического надзора

(фамилия, инициалы, организация, должность)

а также лица, дополнительно участвующие в освидетельствовании:

(фамилия, инициалы, организация, должность)

(фамилия, инициалы, организация, должность)

произвели осмотр работ, выполненных

___________________________________________________________________________

(наименование подрядчика (исполнителя работ)

и составили настоящий акт о нижеследующем:

1. К освидетельствованию предъявлены следующие работы ________________________

(наименование скрытых работ)

2. Работы выполнены по проектно-сметной документации

(наименование проектной организации, № чертежей и дата их составления или идентификационные параметры эскиза или записи в журнале авторского надзора)

3. При выполнении работ применены ________________________________________

(наименование материалов, конструкций, изделий со ссылкой

на паспорта или другие документы о качестве)

Исполнителем работ предъявлены следующие дополнительные доказательства соответствия работ предъявляемым к ним требованиям, приложенные (не приложенные) к настоящему акту

(исполнительные схемы и чертежи, заключения лаборатории и т.п.)

4. При выполнении работ отсутствуют (или допущены) отклонения от проектно-сметной документации

(при наличии отклонений указывается, кем согласованы, № чертежей и дата согласования)

5. Даты: начала работ

окончания работ

6. Работы выполнены в соответствии с проектно-сметной документацией и требованиями действующих нормативных документов.

На основании изложенного разрешается производство последующих работ по устройству (монтажу)

(наименование последующих работ и конструкций)

Ответственный представитель

исполнителя работ (подрядчика) ______________________

(подпись)

Ответственный представитель

технического надзора ______________________

(подпись)

Дополнительные участники:

Фамилия, инициалы ______________________

(подпись)

Фамилия, инициалы ______________________

(подпись)

Фамилия, инициалы ______________________

(подпись)

Дополнительная информация:

К настоящему акту прилагаются:

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(рекомендуемое)
ФОРМА АКТА ПРОМЕЖУТОЧНОЙ ПРИЕМКИ
ОТВЕТСТВЕННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

АКТ № _____

промежуточной приемки ответственных конструкций (элементов)

(наименование конструкций (систем)

выполненных на строительстве

(наименование и место расположения объекта)

"___" ____________ 20 _____ г.

Мы, нижеподписавшиеся:

Ответственный представитель исполнителя работ (подрядчика)

(фамилия, инициалы, организация, должность)

Ответственный представитель технического надзора

(фамилия, инициалы, организация, должность)

Ответственный представитель авторского надзора (в случае если на объекте осуществлялся авторский надзор)

(фамилия, инициалы, организация, должность)

а также лица, дополнительно участвующие в приемке:

(фамилия, инициалы, организация, должность)

(фамилия, инициалы, организация, должность)

произвели осмотр конструкций (элементов), выполненных

(наименование исполнителя работ (подрядчика)

и составили настоящий акт о нижеследующем:

1. К приемке предъявлены следующие конструкции (системы)

(перечень и краткая характеристика конструкций)

2. Работы выполнены по проектно-сметной документации

(наименование проектной организации, № чертежей и дата их составления или идентификационные параметры эскиза или записи в журнале авторского надзора)

3. При выполнении работ применены

(наименование материалов,

конструкций, изделий со ссылкой на паспорта или другие документы о качестве)

4. Освидетельствованы скрытые работы, входящие в состав конструкций (элементов)

(указываются виды скрытых работ и № актов их освидетельствования)

5. Предъявлены документы, подтверждающие соответствие работ, конструкций и систем, в том числе:

а) исполнительные геодезические схемы положения конструкций

(даты, номера, фамилия исполнителя)

б) заключения строительной лаборатории о фактической прочности бетона

(даты, номера, фамилия исполнителя или дата записи в журнале работ)

в) документы о контроле качества сварных соединений

г) лабораторные журналы, журналы работ и другая необходимая производственная документация, подтверждающие качество выполненных работ

6. Проведены необходимые испытания и опробования

(указываются наименования испытаний,

и даты документов)

7. При выполнении работ установлены отклонения от проектно-сметной документации

(при наличии отклонений указывается, кем согласованы, № чертежей и дата согласования)

8. Даты: начала работ

окончания работ

9. Предъявленные конструкции (системы) выполнены в соответствии с проектно-сметной документацией, строительными нормами и правилами, стандартами и считаются принятыми.

10. На основании изложенного:

а) разрешается использование конструкций по назначению ________; или разрешается использование конструкций по назначению с нагружением в размере _____ % проектной нагрузки; или разрешается полное нагружение при выполнении следующих условий:

б) разрешается производство последующих работ:

(наименование работ и конструкций)

Ответственный представитель

исполнителя работ (подрядчика) ______________________

(подпись)

Ответственный представитель

технического надзора ______________________

(подпись)

Дополнительные участники:

Фамилия, инициалы ______________________

(подпись)

Фамилия, инициалы ______________________

(подпись)

Фамилия, инициалы ______________________

(подпись)

Дополнительная информация:

К настоящему акту прилагаются:

ПРИЛОЖЕНИЕ В
ФОРМЫ ДЛЯ СОСТАВЛЕНИЯ И ВЕДЕНИЯ
ЖУРНАЛА АВТОРСКОГО НАДЗОРА

Приложение В.1 Форма титульного листа

ЖУРНАЛ АВТОРСКОГО НАДЗОРА ЗА СТРОИТЕЛЬСТВОМ

Наименование объекта строительства _________________________________________

_____________________________________________________________________________

Адрес строительства _______________________________________________________

_____________________________________________________________________________

Заказчик __________________________________________________________________

(наименование, адрес)

Проектировщик ____________________________________________________________

(наименование, адрес проектной организации или проектного подразделения)

Журнал начат ____________________ Журнал окончен ___________________

(дата) (дата)

Руководитель проектировщика _ МП ______________________________

(подпись)

Руководитель заказчика МП ______________________________

(подпись)

Приложение В.2 Форма списка специалистов, осуществляющих авторский надзор

СПИСОК СПЕЦИАЛИСТОВ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩИХ АВТОРСКИЙ НАДЗОР

Фамилия,
имя, отчество

Проектная организация, должность, № телефона

Вид работы, по которой осуществляется авторский надзор

Дата и № документа о полномочиях по проведению авторского надзора

1

2

3

4

Приложение В.3 Форма регистрационного листа

РЕГИСТРАЦИОННЫЙ ЛИСТ ПОСЕЩЕНИЯ ОБЪЕКТА СПЕЦИАЛИСТАМИ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩИМИ АВТОРСКИЙ НАДЗОР ЗА СТРОИТЕЛЬСТВОМ

Наименование организации

Фамилия, имя, отчество

Дата

Подпись представителя заказчика

приезда

отъезда

1

2

3

4

5

Приложение В.4 Форма учетного листа

УЧЕТНЫЙ ЛИСТ № ___

Дата

Выявленные отступления от проектно-сметной документации, нарушения требований строительных норм и правил и технических условий по производству строительно-монтажных работ

Указания об устранении выявленных отступлений или нарушений и сроки их выполнения

Подпись специалиста, осуществляющего авторский надзор, выполнившего запись (фамилия, инициалы, должность)

С записью ознакомлен представитель:

а) подрядчика;

б) заказчика (фамилия, инициалы, должность, дата)

Отметка о выполнении указаний: а)подрядчика;

б) заказчика (фамилия, инициалы, должность, дата)

1

2

3

4

5

6

Приложение Г
Форма журнала регистрации измерения уровня грунтовых вод

ЖУРНАЛ РЕГИСТРАЦИИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИЗМЕРЕНИЙ УРОВНЯ ГРУНТОВЫХ ВОД

Дата и время замера

Номер наблюдательной скважины, колодца

Отсчет по рулетке (от верха трубы), м

Поправка измерительного инструмента, м

Уровень воды в скважине, колодце (от верха трубы), м

Абс. отм. верха трубы (оголовка) в системе FAO, м

Абс. отметка уровня воды в скважине, колодце в системе FAO, м

Примечание

1

2

3

4

5

6

7

9

Приложение Д
Форма общего журнала работ

ОБЩИЙ ЖУРНАЛ РАБОТ №_____

по строительству объекта

(комплекс, здание, сооружение)

Адрес

Участники строительства

Организация, ответственная за производство работ по объекту

(юридическое или физическое лицо, получившее разрешение на выполнение строительно-монтажных работ (генподрядчик, исполнитель работ)

Наименование и почтовые реквизиты, телефон

Руководитель

Ответственные производители работ по объекту:

Должность

Фамилия, имя, отчество

Подпись

Даты и параметры документа о назначении и освобождении

Примечание

Ответственный за ведение журнала работ

(заполняется в случае, если управление стройплощадкой поручено отдельной организации)

Наименование и почтовые реквизиты, телефон

Руководитель

Ответственное должностное лицо по стройплощадке

Застройщик (заказчик)

(юридическое или физическое лицо, получившее разрешение на строительство)

Наименование и почтовые реквизиты, телефон

Руководитель

Ответственные представители технического надзора (заполняется в случае, если технический надзор ведется сотрудниками застройщика (заказчика):

Должность

Фамилия, имя, отчество

Подпись

Даты и параметры документа о назначении и освобождении

Примечание

Технический надзор

(заполняется в случае, если технический надзор ведется сторонней организацией)

Наименование и почтовые реквизиты, телефон

Руководитель

Ответственные представители технического надзора по объекту:

Должность

Фамилия, имя, отчество

Подпись

Даты и параметры документа о назначении и освобождении

Примечание

Орган надзора, курирующий объект

Наименование и почтовые реквизиты

Руководитель

Куратор объекта телефон

Другие исполнители работ по объекту (субподрядные организации) и выполняемые ими работы. Указываются: наименование и почтовые реквизиты, Ф.И.О. руководителей и производителей работ по объекту

Организации, разработавшие проектно-сметную документацию и выполненные ими части проектной документации. Указываются: наименование и почтовые реквизиты, Ф.И.О. руководителя, а также руководителей авторского надзора, если такой надзор на объекте ведется.

Сведения о журнале

В настоящем журнале _________ пронумерованных и прошнурованных страниц. Журнал охватывает период с ______ по ______ (заполняется в случае, если на протяжении строительства велось несколько журналов)

Должность, фамилия, имя, отчество и подпись руководителя организации, выдавшего журнал

Дата выдачи, печать организации

Отметки об изменениях в записях на титульном листе

Дата

Изменение в записях с указанием основания

Общая информация об объекте

Основные показатели строящегося объекта (этажность, количество квартир, площадь, мощность, производительность, вместимость и т.п.) и сметная стоимость на момент начала строительства

Начало работ:

по плану (договору) ____________ фактически ____________

Окончание работ (приемка в эксплуатацию):

по плану (договору) ____________ фактически ____________

Утверждающая инстанция и дата утверждения проекта

Раздел 1

Список инженерно-технического персонала, занятого на строительстве объекта

Фамилия, имя, отчество, занимаемая должность, участок работ

Дата начала работ на строительстве объекта

Дата окончания работ на строительстве объекта

Примечание

Раздел 2

Перечень специальных журналов работ, а также журналов авторского надзора

Наименование специального журнала и дата его выдачи

Организация, ведущая журнал, фамилия, инициалы и должность ответственного лица

Дата сдачи-приемки журнала и подписи должностных лиц

Раздел 3

Перечень актов промежуточной приемки ответственных конструкций и освидетельствования скрытых работ

№ п. п.

Наименование актов (с указанием места расположения конструкций и работ)

Дата подписания акта, фамилии, инициалы и должности подписавших

Раздел 4

Сведения о производстве работ и контроле качества

№ и дата

Наименование конструктивных частей, элементов и работ, места их расположения со ссылкой на номера чертежей

Сведения о входном контроле материалов изделий и конструкций (реквизиты паспортов и др. документов о качестве)

Сведения об операционном контроле (оценка соответствия проекту, отметки о допущенных отступлениях и т.д.)

Сведения о приемочном контроле (№ актов по разделу 2)

Раздел 5

Замечания контролирующих органов и служб

Дата

Замечания контролирующих органов или ссылка на предписание

Отметки о принятии замечаний к исполнению и о проверке их выполнения

УКАЗАНИЯ К ВЕДЕНИЮ ОБЩЕГО ЖУРНАЛА РАБОТ

1. Общий журнал работ является основным первичным производственным документом, отражающим технологическую последовательность, сроки, качество выполнения и условия производства строительно-монтажных работ. Основное назначение журнала - обеспечение прослеживаемости руководителей, исполнителей и результатов работ, определяющих прочность, устойчивость и надежность здания (сооружения).

2. Общий журнал работ ведется на строительстве (реконструкции) отдельных или группы однотипных, одновременно строящихся зданий (сооружений), расположенных в пределах одной строительной площадки.

3. Общий журнал работ ведет лицо, ответственное за производство работ на объекте (ответственный производитель работ) и заполняет его с первого дня работы на объекте лично или поручает подчиненным инженерно-техническим работникам. Специализированные строительно-монтажные организации ведут специальные журналы работ, которые находятся у ответственных лиц, выполняющих эти работы. По окончании работ специальный журнал передается организации, ответственной за производство работ на объекте (генподрядчику).

4. Титульный лист заполняется до начала строительства организацией, ответственной за производство работ по объекту с участием остальных упомянутых участников строительства (проектной организации, заказчика и пр.).

5. Список инженерно-технического персонала, занятого на строительстве объекта (раздел 1), составляет руководитель организации, ответственной за производство работ по объекту. В него включаются инженерно-технические работники этой организации, а также других организаций - исполнителей работ по объекту (субподрядных организаций).

6. В разделе 3 приводится перечень всех актов в календарном порядке.

7. В раздел 4 включаются все работы по частям и элементам зданий и сооружений, подлежащие оценке соответствия. В случае выявления несоответствий приводится их краткая характеристика.

8. Раздел 4 заполняется лицом, ответственным за ведение общего журнала работ, или уполномоченными им инженерно-техническими работниками.

9. Регулярные сведения о производстве работ (с начала и до их завершения), включаемые в раздел 4, являются основной частью журнала.

Эта часть журнала должна содержать сведения о начале и окончании работы и отражать ход ее выполнения. Описание работ должно производиться по конструктивным элементам здания или сооружения с указанием осей, рядов, отметок, этажей, ярусов, секций и помещений, где работы выполнялись. Здесь же должны приводиться краткие сведения о методах производства работ, применяемых материалах, готовых изделиях и конструкциях, испытаниях оборудования, систем, сетей и устройств (опробование вхолостую или под нагрузкой, подача электроэнергии, давления, испытания на прочность и герметичность и др.), отступлениях от рабочих чертежей (с указанием причин) и их согласовании, наличии и выполнении схем операционного контроля качества, исправлениях или переделках выполненных работ. Кроме того, заносится информация о существенных изменениях на стройплощадке, в том числе изменении расположения охранных, защитных и сигнальных ограждений, переносе транспортных и пожарных проездов, прокладке, перекладке и разборке временных инженерных сетей, а также о метеорологических и других особых условиях производства работ.

10. В раздел 5 вносятся замечания лиц (в том числе представителя технадзора), контролирующих производство и безопасность работ в соответствии с предоставленными им правами.

11. Каждая запись в журнале подписывается сделавшим ее лицом.

12. При необходимости иллюстрации записей эскизами, схемами или иными графическими материалами последние подписываются отдельно и вклеиваются в текст или собираются в отдельную папку. В записях в этом случае должно содержаться упоминание о наличии и местонахождении графических материалов.

13. Общий журнал должен быть пронумерован, прошнурован, оформлен всеми подписями на титульном листе и скреплен печатью организации, его выдавшей. При недостатке в журнале места для записей заводится новый журнал работ со следующим номером, о чем делается запись на титульном листе.

14. В ходе строительства журнал работ должен предъявляться представителю технадзора, органа архитектурно-строительного надзора и других контролирующих органов по их требованию.

15. При сдаче законченного строительством объекта в эксплуатацию общий и специальные журналы работ предъявляются принимающей организации (органу) и после приемки объекта передаются на постоянное хранение заказчику (застройщику) или, по его поручению, эксплуатационной организации или пользователю.

16. По разрешению органа архитектурно-строительного надзора допускается ведение журнала в виде электронного документа. При этом должны быть обеспечены надежная защита от несанкционированного доступа, а также идентификация подписей ответственных должностных лиц.

Приложение Е
Определение прочности бетона по данным температурного контроля

1. Метод расчетного определения прочности бетона по результатам температурных изменений применим для твердения бетона при положительных, отрицательных и знакопеременных температурах.

2. Определение прочности бетона по данным температурных измерений производится по приведенному времени выдерживания бетона с учетом температурных коэффициентов и журнала контроля температуры бетона. Для этого весь период твердения разбивается на несколько интервалов, в каждом интервале определяется средняя температура и проводится расчет приведенного времени по формуле

,

где: - продолжительность - го интервала времени, час;

- температурный коэффициент для средней температуры твердеющего бетона в - м интервале времени, принимаемый по таблице Е1.

3. На основании расчета приведенного времени по таблице Е2 находится относительная прочность бетона в процентах от проектной марки. Умножая это значение на проектную марку бетона, находят абсолютное значение прочности бетона.

Таблица Е1

Средняя температура бетона, оС

Средняя температура бетона, оС

-4

0

20

1.0

-2

0.09

25

1.3

0

0.17

30

1.6

2

0.25

35

2.2

4

0.33

40

2.7

5

0.38

45

3.3

6

0.42

50

4.0

8

0.50

55

4.8

10

0.59

60

5.9

12

0.67

65

7.1

14

0.75

70

8.4

15

0.79

75

10.0

16

0.83

80

13.2

18

0.91

85

15.0

Таблица Е2 - Относительная прочность бетона в зависимости от приведенного времени твердения в % от 28-дневной

Приведенное время твердения , ч

Относительная прочность для цемента

Приведенное время твердения, , ч

Относительная прочность при марке цемента

ЦЕМ II/А 22,5

ЦЕМ II/А 32,5

ЦЕМ II/А 42,5

ЦЕМ II/А
22,5

ЦЕМ II/А 32,5

ЦЕМ II/А42,5

10

7

12

15

170

60

71

80

20

13

20

25

180

62

73

82

30

18

28

34

190

63

74

83

40

22

34

40

200

65

75

84

50

28

39

45

220

68

77

86

60

31

43

50

240

69

79

88

70

35

47

55

260

72

81

91

80

38

50

58

280

73

83

93

90

42

54

62

300

75

85

94

10

45

57

65

350

81

88

96

110

48

59

68

400

86

91

98

120

50

62

70

450

90

95

99

130

52

64

73

500

93

98

100

140

55

66

74

550

96

100

-

150

57

68

76

610

100

-

-

160

59

70

78

Приложение Ж
Журнал температурного контроля бетона

Конструкция___________________________

Схема размещения скважин с указанием размеров в плане

Метод выдерживания___________________

Марка бетона__________________________

Сведения об опалубке и утеплении________

______________________________________

Параметры термообработки______________

______________________________________

Ответственный за производство__________

Дата (число, месяц)

Место укладки бетона (отметка, оси)

Объем бетона

м3

Время замера (час, мин.)

Температура в скважинах

Средняя температура по скважинам

воздуха

1

2

3

4

5

617

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Журнал температурного контроля окружающей среды

Дата

(число, месяц)

Температура воздуха на отметке

Ветер (м/сек)

Характеристика погоды (ясно, пасмурно, осадки)

0.00

у места укладки бетона

в 1200

в 2400

в 1200

в 2400

1

2

3

4

5

6

7

Приложение И
Журнал контроля качества очистки элементов стальных конструкций с соединениями на высокопрочных болтах

Строительная организация_____________

____________________________________

Строительство _______________________

____________________________________

( наименование и месторасположение)

_________________________________________________________

(наименование конструкции)

Материал ___________________________________________________________________

Длина ______________________________________________________________________

Высота _____________________________________________________________________

Способы очистки контактных поверхностей элементов _____________________________

_____________________________________________________________________________

Руководитель работ ___________________________________________________________

(фамилия, инициалы, подпись)

Ответственный за очистку

элементов и ведение журнала __________________________________________________

(фамилия, инициалы, подпись)

Указания ни ведению журнала

1. Журнал ведется на каждый конструктивный элемент сооружения (ферму, балку, стойку, опору, арку и т.д.).

2. Записи в графах повторной очистки и контроля вносятся производителем монтажных работ для случаев повторной очистки и ее контроля, вызываемых загрязнением контактных поверхностей, превышением допустимого срока монтажа очищенных элементов и другими причинами.

3. Журнал заполняют после каждого контроля качества очистки.

4. Во время производства работ журнал находится у производителя работ.

В настоящем журнале прошнуровано

и пронумеровано____________________ страниц

Начальник участка

(ст. прораб)__________________________________________

(фамилия, инициалы, подпись)

Начальник производственно-

технического отдела __________________________________

(фамилия, инициалы, подпись)

Место печати

строительной организации

"____"_________________ 20___ г.

Приложение К
Журнал контрольной тарировки ключей для натяжения высокопрочных болтов

Строительная организация_____________

____________________________________

Строительство _______________________

____________________________________

( наименование и месторасположение)

Дата

Смена

Ключ

Крутящий момент, кгс.м

Показание на приборе

Подпись производящего тарировку

Способ тарировки

Тип

Номер

В настоящем журнале прошнуровано

и пронумеровано__________ страниц

Начальник производственно-

технического отдела __________________________

Место печати

строительной организации

Указания по ведению журнала

1. Журнал заводят на все ключи, применяемые на строительстве.

2. Во время производства работ журнал находится у мастера (прораба), производящего работы.

3. Журнал заполняют после каждой контрольной тарировки ключей.

Указания по тарировке динамометрических ключей

Тарировку динамометрических ключей производят одним из двух способов:

а) Проверяемый ключ навешивают при горизонтальном положении рукоятки на неподвижную горизонтальную оправку, приваренную торцом к вертикальной стенке, или на затянутый в конструкцию болт.

На расстоянии 1300 мм от оси болта к рукоятке подвешивают последовательно грузы 10, 20, 30 кг и т.д. до 90 кг (через 10 кг).

При подвешенном грузе фиксируют показание динамометра ключа, которое в каждом случае будет соответствовать величине крутящего момента, создаваемою на гайке подвешенным грузом и собственным весом ключа.

Измерения производят не менее трех раз. За величину показания динамометра, соответствующую заданному крутящему моменту, принимают среднее арифметическое из трех измерений.

Величина крутящих моментов и соответствующие им показания динамометра ключа заносятся в заранее заготовленную тарировочную таблицу. По данным таблицы строится тарировочный график ключа.

б) Проверяемый ключ тарируют на специальном тарировочном стенде конструкции НИИ мостов треста «Спецстальконструкция», института ЦНИИпроектстальконструкция и др. Тарировку ключей на стенде производят в соответствии с инструкцией, прилагаемой к стенду.

Приложение Л
Журнал постановки высокопрочных болтов

Строительная организация _____________

____________________________________

Строительство _______________________

____________________________________

(наименование и месторасположение)

____________________________________

_________________________________________________________

(наименование конструкции)

Расчетный пролет______________ м. Высота__________________ м.

Сертификаты болтов №______________________________________

Величина крутящего момента для данной партии болтов

диаметром _______________мм__________________________ кгс.м

диаметром_______________ мм__________________________ кгс.м

Производитель работ________________________________________

(фамилии, инициалы)

Ответственный за постановку

высокопрочных болтов и

ведение журнала ____________________________________________

(фамилия, инициалы, подпись)

Смена от__________ час до__________ час ______________ 20 ___г.

Фамилия и инициалы бригадира________________________________

бригада _______________________________________________ чел.

Ключ типа ________ №_______ протарирован_____________ 20___г.

Постановка и натяжение высокопрочных болтов

Этапы постановки болтов, узлов или соеди-нений

Диаметр болтов,

мм

Количество болтов

Крутящий момент, приложенный к гайкам, кгс.м

Контроль натяжения болтов технадзором строительства

Приемка болтов технадзором заказчика

шт.

шт.

Дата приемки

Количество проверенных болтов

Показания крутящего момента, кгс.м

Должность и подпись

Дата приемки

Подпись

Итого за смену ________________________________________________

Приняты за смену узлы № ______________________________________

Был ли простой, продолжительность его и причины _______________

_____________________________________________________________

Производитель работ___________________________________________

Сменный мастер_______________________________________________

Бригадир_____________________________________________________

(фамилии, инициалы, подписи)

Указания по ведению журнала

1. Журнал ведется на каждый конструктивный элемент сооружения (ферму, балку, стойку, опору, арку и т.д.).

2. Этапы постановки высокопрочных болтов при монтаже условно обозначаются:

а) на укрупнительной сборке — I этап

б) при сборке элементов в конструкцию — II этап

в) при окончательной сборке на полное (проектное) количество болтов — III этап.

3. Во время производства работ журнал находится у мастера (прораба), производящего работы.

4. Журнал заполняют ежедневно после постановки и натяжения болтов.

В настоящем журнале прошнуровано

и пронумеровано_________ страниц

Начальник участка

(ст. прораб)_____________________________________

(фамилия, инициалы, подпись)

Начальник производственно-

технического отдела _____________________________

(фамилия, инициалы, подпись)

Место печати

строительной организации

"____”______________ 20___ г.

Лист регистрации изменений

Дата введения изменения

Номер изменения

Номера разделов, пунктов

Кто разработал (должность,
фамилия)

Кто утвердил (должность,
фамилия)

01.06.2009

1

1.3; 2

Манина М.А.- начальник ОСМК и ПОКАС

Кокосадзе Э.Л. - Генеральный директор

1 Допускается проводить контроль качества химических добавок специальными методами, согласованными ЗАО "Институт "Оргэнергострой"

2 При наличии компьютерной системы управления бетоносмесительной установкой анализируются записи о фактических и заданных дозах всех компонентов не менее, чем по 10 циклам дозирования

3 Допускается для ускоренного определения прочности бетона испытывать в возрасте 7 суток образцы, твердевшие в нормальных условиях по ГОСТ 10180-90

4 По согласованию с проектной организацией и ЗАО "Институт "Оргэнергострой" допускается контролировать прочность бетона по образцам нормального твердения при условии обязательного контроля температуры твердеющего бетона и оценки его прочности по Приложению Е

5 Общий журнал работ распространяется на все виды строительных работ

6 Ответственность за идентичность информации, указанной в копии сертификата и в приложениях к нему (при наличии), и информации, содержащейся в подлинниках этих документов, несет организация, заверившая копию

7 Высота падения для электродов диаметром до 4 мм составляет 1 м, для электродов диаметром 4 мм и более составляет 0,5 м. Качество хранения электродов считается удовлетворительным, если суммарная длинна скола (повреждения) покрытия не превышает 5 % от длинны этого покрытия; контролируется по одному электроду каждого диаметра

8 Шероховатость поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, подготовленных под сварку должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80). Ширина зоны зачистки прилегающих к кромке поверхностей должна составлять – не менее 20 мм для ручной и механизированной сварки, 50 мм для автоматизированных видов сварки. Для арматурных стержней зона зачистки в месте их соединения должна превышать не менее. Чем на 15 мм сварной шов или стык (при ванной сварке, сварке протяженными или многослойными швами)

9 В данных схемах стыки маркируются числовым значением в виде дроби. В числителе указывается порядковый номер стыка, в знаменателе указывается через дефис дата и номер клейма сварщика, выполнившего данный стык

10 Принимается по наименьшей толщине или диаметру детали в сварном соединении

11 Дм - минимальный диаметр стержня в сварном соединении

12 Обозначение классов арматурного проката дано в Таблица 9 -3

13 Длину оценочного участка и значения h и S следует принимать в соответствии с Таблица 9 -5

14 Если в сертификатах отдельные данные отсутствуют, завод-изготовитель конструкций должен провести необходимые лабораторные испытания в соответствии с требованиями, установленными стандартами

15 Газопламенная обработка поверхностей металлопроката толщиной менее 5 мм не допускается. Во избежание коробления металл толщиной 5-10 мм следует очищать за два прохода при скорости перемещения горелки, увеличенной до 1,5-2 м/мин.

16 Срок хранения очищенных, но не законсервированных элементов до их сборки и затяжки высокопрочными болтами не должен превышать трех суток. Элементы с клеефрикционными покрытиями допускается хранить до одного года защищенными от воздействия солнечной радиации и атмосферных осадков

17 Количество и размещение скважин указывается в ППР

1

Смотреть полностью


Скачать документ

Похожие документы:

  1. Саморегулируемая организация некоммерческое партнерство (3)

    Решение
    1.1 Настоящие Правила разработаны в соответствии с требованиями Федерального закона от 23 ноября 2009 г. «Об энергосбережении и о повышении энергетической эффективности и о внесении изменений в отдельные законодательные акты Российской
  2. Саморегулируемая организация Некоммерческое партнерство (1)

    Документ
    Проверка проводилась в присутствии начальника проектной группы ОАО «Брянские коммунальные системы» Смирнова В.А Проверкой установлено, что ОАО «Брянские коммунальные системы» располагается по адресу: г.
  3. Протокол №86 Заседания Правления Саморегулируемой организации Некоммерческое партнерство «ЮграСтрой»

    Документ
    По доверенности от 01.01.2012 года № 101-Ю от члена Правления СРО НП «ЮграСтрой», Генерального директора ООО «Строительно-финансовая компания «Сургутгазстрой» Кандакова Ильи Сергеевича.
  4. Формы документов на вступление в члены Саморегулируемой организации Некоммерческое партнерство

    Документ
    Заявление на получение Свидетельства о допуске к работам по строительству, реконструкции, капитальному ремонту, которые оказывают влияние на безопасность объектов капитального строительства (в соответствии с Перечнем Минрегионразвития
  5. В совет директоров Саморегулируемой организации Некоммерческого партнерства (1)

    Документ
    Представляет документы и просит принять в члены Саморегулируемой организации Некоммерческого партнерства «Строительное Региональное Объединение» и выдать свидетельство о допуске к видам (или виду) работ,

Другие похожие документы..