Поиск

Полнотекстовый поиск:
Где искать:
везде
только в названии
только в тексте
Выводить:
описание
слова в тексте
только заголовок

Рекомендуем ознакомиться

'Документ'
Ведущий: Уважаемые папы и мамы! Сегодняшнюю встречу мне бы хотелось начать с разговора о проблеме агрессии. Этот разговор не случаен. Сегодня мы стал...полностью>>
'Учебно-методическое пособие'
За годы независимости в Узбекистане созданы правовые основы суверенного государства. Приняты Конституция и целая система законов определяющих цели и ...полностью>>
'Документ'
по 30 июля 2010 г. включительно. Если Вы приняли решение участвовать в конференции, пожалуйста, заполните и отправьте нам регистрационную карту. Реги...полностью>>
'Доклад'
Бизнес-миссия предпринимателей Австрийской республики во главе с Доктором Гайнцем Вальтером (глава департамента по работе со странами СНГ Палаты эконо...полностью>>

Хімічних лабораторіях І на дослідних установках

Главная > Лекція
Сохрани ссылку в одной из сетей:

1

Смотреть полностью

Лекція №1

Охорона праці в хімічних лабораторіях і на дослідних установках

6.1 Будова і санітарно-технічне обладнання хімічних лабораторій

Робота в хімічних лабораторіях ніколи не відносилась до категорії безпечних. Історія науки з часів середньовічних алхіміків і до наших днів багата прикладами тяжких нещасних випадків, часто з людськими жертвами, у результаті вибухів і пожеж у лабораторіях. Ризик був і є постійним супутником хіміка.

Необхідний рівень безпеки і нешкідливості праці в сфері науки і виробництва закликана забезпечити система охорони праці, основні аспекти якої приведені у короткому вигляді у даному розділі.

Приміщення хімічних лабораторій з їх улаштування, обладнанням і плануванням повинні відповідати вимогам будівельних норм і правил, санітарних норм, вказівок по будівельному проектуванню підприємств, будівель і споруд хімічної промисловості.

Категорії приміщень лабораторій відносяться за пожежною, вибухо-пожежною та вибуховою небезпечністю до категорії В, а відповідно до ПУЕ - до вибухонебезпечних класу 02. Будівлі лабораторій повинні бути не нижче другого ступеня вогнестійкості.

До вибухо-пожежнонебезпечних приміщень категорії А відносяться:

  • приміщення для складування ЛЗР;

  • стендові (пілотні) установки з використанням пожежо-вибухових речовин;

  • кімнати для автоклавів і апаратів високого тиску;

  • карбюраторна;

  • сірчано-водневі кімнати;

  • кімнати для зберігання проб в лабораторіях цехів категорії А.

Кімнати, в яких ведуть роботи з вибухонебезпечними речовинами, як правило, влаштовують у ізольованих приміщеннях верхнього поверху будівель, в торцевій частині будівлі лабораторії або в прибудові до неї. Розміщення над ними інших приміщень не допустиме.

Автоклавні і лабораторії високого тиску розміщують у прибудові. Допускається розміщення їх на верхніх поверхах торцевої частини будівлі при умові відокремлення їх від сусідніх приміщень стінами зі ступенем вогнестійкості не менше 2,5 год. Із цих приміщень повинні бути окремі виходи назовні.

Стіни, стелі, конструкції поверхонь приміщень, в яких працюють з отруйними, агресивними (наприклад, зі ртуттю, свинцем, марганцем, миш'яком, бензолом, елементоорганічними з'єднаннями, кислотами, сірчанистим газом та ін.) повинні бути облицьованими матеріалами (вкриті склом), попереджуючими сорбцію парів і речовин та повинні дозволяти легку їх очистку, дегазацію і миття.

Матеріали підлоги повинні відповідати гігієнічним і експлуатаційним вимогам даного виробництва, бути стійкими до дії хімічних речовин, не сорбціювати їх, а у вибухонебезпечних приміщеннях не створювати іскор при ударі.

Водопостачання і каналізація повинні відповідати вимогам будівельних норм і правил. Санітарні прилади, а також приймачі виробничих і стічних вод оснащують гідрозатворами, розміщеними під приймачами або приладами.

У лабораторіях влаштовують загальну припливну і витяжну механічну вентиляцію, або місцеві системи. Кратність повітрообміну залежить від класу шкідливості речовин і сягає від 4 - 6 год-1до 15 год-1 для сильнодіючих отруйних речовин.

Для роботи зі шкідливими і легколетучими речовинами в лабораторіях встановлюють витяжні шафи з верхнім і нижнім відсмоктуванням. Для освітлення витяжних шаф використовують вибухозахищені або пиловологонепроникні ліхтарі, вимикачі яких встановлюють зовні шаф. Норми освітлення робочих поверхонь згідно СНиП ІІ-4-79 для загальних систем освітлення повинні становити 300 лк.

Швидкість повітря у робочих отворах витяжних шаф повинна відповідати класу небезпечності речовин у таких пропорціях:

Клас небезпечності

Швидкість повітря, м/с

1. Надзвичайно небезпечні

1-2

2. Високо небезпечні

0,75-1,0

3. Помірно небезпечні

0,5-0,75

4. Мало небезпечні

0,35-0,5

Витяжні шафи обладнуються комунікаціями для підведення води, стисненого повітря, побутового газу, електроенергії; для стоку води влаштовують раковини. Газові і водяні крани розміщують так, щоб виключити можливість випадкового відкривання крану.

Поверхні робочих столів і витяжних шаф вкривають негорючими або антикорозійними матеріалами, забезпечують бортиками.

Біля робочих столів і раковин обов'язково встановлюють глиняні банки ємністю 10 -15 л для зливання відпрацьованих розчинів, використаних реактивів і інших непотрібних рідин, а також корзини для битого скла, паперу і сухого сміття.

Лабораторії для роботи з радіоактивними речовинами обладнують відповідно до спеціальних інструкцій.

Раковини і мийки обладнують відкидними чохлами з прозорого пластика із вмонтованими у них рукавичками, що дає можливість уникнути опіків при митті посуду хромовою сумішшю та іншими сильнодіючими речовинами.

На випадок хімічних опіків кислотами і лугами, поблизу робочих місць встановлюють раковини-гідранти для обливання місць ураження, фонтанчики для промивання очей. Час обмивання: 15 хв., після чого - нейтралізація місця опіку розчином лугу або кислоти.

У кожній лабораторії необхідно медичну аптечку з набором ліків (заповнюється медпрацівником), а також респіратори і фільтруючі протигази для захисту в аварійних ситуаціях та небезпечних роботах.

Для гасіння можливих загорянь і пожеж в лабораторіях встановлюють засоби їх виявлення і ефективного гасіння, пожежну сигналізацію і зв'язок.

6.2 Загальні правила безпечної організації роботи в хімлабораторіях

Усі роботи, зв'язані з виділенням шкідливих газів і пари, проводять у витяжних шафах при діючій вентиляції.

Кожен співпрацівник лабораторії повинен знати, які речовини, матеріали, обладнання знаходяться в можливій зоні джерела загоряння і які засоби пожежогасіння можна використовувати. Після закінчення робочої зміни працівник лабораторії повинен перевірити і привести до порядку робоче місце, прилади і апарати, а останній, що виходить із лабораторії, повинен перевірити, чи закриті крани газових пальників, чи вимкнуті усі електронагрівальні прилади; закрити загальні газові і водяні крани; вимкнути вентиляцію, закрити всі кватирки і вікна; перевірити, чи немає тліючих предметів і чи не залишилося не прибраного промащеного ганчір'я; вимкнути освітлення, групові автомати на електрощиті; віддати ключі від лабораторії вахтовому.

Усі реактиви в лабораторії необхідно зберігати в тарі з надписом, що вказує її вміст, концентрацію. Забороняється зберігання реактивів без найменування (етикеток).

Необхідно забезпечення вільних проходів в приміщеннях і коридорах і доступу до засобів пожежогасіння. Недопустимо прибирати пролиті випадково вогненебезпечні рідини при запалених пальниках і увімкнених електронагрівальних приладах; зберігати і споживати харчі і молоко.

При роботі у вечірній і нічний час, а також при виконанні особливо небезпечних робіт у лабораторії повинні знаходитися не менше двох людей, один із них старший.

При виконанні робіт підвищеної небезпеки (наприклад, використання або одержання вибухових чи отруйних речовин) усі операції повинні вестися з чистими реактивами.

Співробітники, приступаючи до нових видів вогненебезпечної або вибухонебезпечної роботи, зобов'язані попередньо одержати вказівки з безпеки її ведення від свого керівника. Всі роботи у хімічній лабораторії повинні виконуватися при справних електрообладнанні, апаратурі, електропроводці і заземленні (зануленні). До самостійної роботи в хімічних лабораторіях допускаються особи віком від 18 років, що пройшли медогляд, ввідний та первинний інструктаж на робочому місці з охорони праці, професійно підготовлені.

6.3 Безпека зберігання хімічних речовин

Безпека зберігання хімічних речовин обумовлюється їх фізико-хімічними властивостями, що вимагає певних, притаманних тільки кожній з них або класу з'єднань, умов зберігання. Так, жовтий фосфор можна зберігати тільки під шаром води, оскільки на повітрі він запалюється; металічні натрій та калій займаються і вибухають при контакті з водою чи навіть з вологою повітря, тому їх зберігають під шаром зневодненого керосину; органічні перекиси і гідро перекиси зберігають у посудинах зі скла або поліетилену, оскільки важкі метали (навіть їх сліди) є активними каталізаторами їх розкладу, що супроводжується вибухом; деякі речовини чутливі до світла, удару, поштовхів, струсу.

Вибухонебезпечні речовини можуть створюватися при довготривалому зберіганні розчинів деяких комплексних солей (аміачно-срібні) і при зберіганні ефірів, ацетатів та ін. при доступі повітря. Тому ці речовини не дозволяється зберігати тривалий час.

Поруч з аміаком забороняється зберігати галоїди, оскільки при їх взаємодії створюються вибухонебезпечні речовини. Хлористі, бромисті, йодисті солі небезпечно зберігати поруч з легкоокислюючими речовинами (спиртом та ін.), взаємодіючи з якими, вони створюють вибухонебезпечні суміші.

Велику небезпеку представляє зберігання горючих речовин з окисниками (хлоратами, нітратами, азотною кислотою, бромом, перманганатами, перекисом водню та ін.) або біля нагрівальних приладів.

Легкозаймисті і горючі рідини (за виключенням речовин з низькою температурою кипіння) повинні зберігатися у лабораторному приміщенні у товстостінних банках (склянках) з притертими пробками. Банки ставлять у спеціальний ящик зі щільно закритою кришкою, стіни і дно якого викладені азбестом. Ящик ставлять на підлозі на відстані від нагрівальних приладів і проходів. На внутрішньому боці кришки роблять чіткий напис із переліком назв і загальної допустимої норми зберігання горючих і легкозаймистих рідин для даного приміщення.

Загальний запас вогненебезпечних рідин, що одночасно зберігаються у кожному приміщенні, не повинен перевищувати одноденну потребу. Основний запас цих рідин зберігають на спец складах.

Недопустимо зберігати горючі рідини у поліетиленовому, а також у тонкостінному скляному посуді ємністю більше 200 мл.

Низько киплячі речовини: бутадієн, ізопрен, діетиловий ефір, ацетон та ін. зберігати у лабораторіях забороняється; після роботи їх потрібно виносити у спеціальні сховища.

Вибухонебезпечні речовини зберігають в окремих приміщеннях, забезпечуючи при цьому усі заходи перестороги, передбачені спецінструкціями. Ці речовини поміщають у товстостінні скляні банки, які закривають корковими або гумовими пробками. Банки зі скляними пробками для цього непридатні, оскільки при закриванні та відкриванні банки у результаті тертя можливий вибух.

Сильнодіючі отруйні речовини - СДОР (миш'як, синильна кислота, сулема, фосфорорганічні речовини та ін.), які використовують у лабораторії, зберігають у спеціально відведеному місці у шафі або стальному ящику під замком і пломбою.

Посуд з отруйними речовинами повинен мати чіткі і яскраві етикетки з надписом „Отрута” і назвою речовини. Відповідальність за зберігання, облік і витрати СДОР накладається на особу, призначену наказом по підприємству.

Концентровані азотну, сірчану, соляну кислоти зберігають у приміщенні лабораторії у товстостінному скляному посуді ємністю не більше 2 л, у витяжній шафі, на скляних або фарфорових піддонах. Склянки з димлячою азотною кислотою зберігають у ящиках з нержавіючої сталі.

Зберігання вогне- і вибухонебезпечних СДОР і радіоактивних речовин в робочих столах не допускається; не допускається також зберігання в лабораторії верхнього одягу і побутового посуду, продуктів харчування.

6.4 Безпека роботи з їдкими, вогневибухонебезпечними і сильнодіючими

отруйними речовинами.

Безпека роботи з їдкими, вогневибухонебезпечними і сильнодіючими отруйними речовинами в основному зводиться до наступного. Роботи з концентрованими кислотами і лугами проводяться в захисних окулярах і рукавичках, а при роботі з великою їх кількістю додатково використовуються захисні фартухи. Розливають кислоти, луги і інші їдкі рідини за допомогою скляних сифонів з гумовою грушею або інших нагнітаючих приладів Розбавлення концентрованої сірчаної кислоти і розчинення їдких лугів проводять у фарфоровому посуді (склянках, чашках), оскільки ці процеси супроводжуються виділенням великої кількості тепла. Сірчану кислоту поволі виливають у воду, весь час перемішуючи, а не навпаки, бо буде місце бурхливого кипіння і розприскування гарячої кислоти, що небезпечно для людей (хімічні і теплові опіки).

Розливати концентровані азотну, сірчану та соляну кислоти дозволяється тільки у витяжній шафі з увімкненою вентиляцією.

При розколюванні великих кусків їдких лугів необхідно обгорнути куски тканиною або папером, вдіти захисні окуляри, а голову пов'язати косинкою. При перенесенні кислот і лугів необхідно дотримуватися таких правил:

  • переноска кислот однією людиною дозволяється у відповідному скляному посуді ємністю не більше 5 л у спецкорзинах; сулії ємністю 5 л з кислотами і розчинами лугів повинні розміщуватися у корзинах із соломою або стружками; корзини повинні переноситися двома працівниками.

  • якщо кислота випадково розлита, то її спочатку засипають піском, щоб він увібрав кислоту, потім пісок забирають і місце, де була пролита кислота, засипають содою або вапном, потім змивають водою і витирають насухо. Пролиті концентровані розчини лугів також засипають піском або тирсою; місце проливу після прибирання піску чи тирси нейтралізують слабким розчином оцтової кислоти.

Відпрацьовані кислоти і луги збирають окремо у спецпосуд і після нейтралізації виливають у каналізацію або в інше відведене місце. Зливання в каналізацію кислот і лугів без попередньої їх нейтралізації забороняється.

Особливі вимоги пред'являють до роботи з вогне- і вибухонебезпечними речовинами. Усі роботи з легкозаймистими і горючими рідини виконують у витяжній шафі при увімкнутій вентиляції. При роботі з вибухонебезпечними речовинами обов'язково використовують захисні екрани, інші захисні пристрої відповідно до інструкції.

Перегонку і нагрівання низькокиплячих рідин (ацетону, бензолу, спиртів, ефірів та ін.) ведуть у круглодонних колбах з тугоплавкого скла, на банях, заповнених відповідними теплоносіями (водою, олією, силіконовою рідиною, піском) в залежності від температури кипіння даної речовини. При нагріванні ЛЗР в кількості більше 0,5 л необхідно під прилад ставити кювету достатньої ємності для попередження розливу рідини у випадку аварії. Відганяти ефір та інші ЛЗР на пальнику або плитці з відкритим нагрівальним елементом, а також поблизу можливих джерел горючої пари заборонено.

Відпрацьовані горючі рідини збирають у спеціальну герметичну тару, яку в кінці робочого дня видаляють із лабораторії для регенерації або знешкодження цих рідин. Виливати їх у каналізацію заборонено.

При перегонці простих ефірів, діоксану, тетрагідрофурану та інших речовин, можуть утворитися перекисні з'єднання, які спроможні розкладатися з вибухом при струсі, легкому терті, незначному нагріванні. Тому переганяти подібні речовини з домішками перекисів заборонено. Для уникнення вибуху перегонка рідин, в яких можуть утворитися перекисні сполуки, проводять не до кінця. У перегінній колбі повинно залишатися до 10% первинного об'єму взятої рідини. Попередити створення перекисів і гідро-перекисів можливо, коли розчинники, схильні до утворення цих домішок, ізолювати від повітря, тобто працювати в інертному середовищі і за відсутності світла.

У деяких випадках для запобігання створення перекисних сполук рекомендується використовувати стабілізатори (інгібітори окислення).

Лекція №2

Аварії на хімічних підприємствах.

Хімічно небезпечні об'єкти (ХОО) – об'єкти народного господарства, на яких виробляються, зберігаються або використовуються аварійно-хімічні небезпечні речовини (АХОВ).

В даний час в народному господарстві широко застосовуються хімічні сполуки, більшість з яких представляють небезпека для людини. З 10 млн хімічних сполук, вживаних в промисловості, сільському господарстві і побуті, більше 500 високотоксичних і небезпечні для людини.

До хімічно небезпечних об'єктів відносять:

  • Підприємства хімічної, нафтопереробної промисловості

  • Підприємства харчової, м'ясомолочної промисловості, хладокомбинаты, продовольчі бази, що мають холодильні установки, в яких як хладогена використовується аміак

  • Водоочисні і інші споруди, що використовують хлор

  • Склади із запасом сильнодіючих хімічних речовин (СДЯВ)

Причинами аварій на виробництві, що використовує хімічні речовини, найчастіше буває:

  • порушення правил транспортування і зберігання отруйних речовин

  • недотримання правил техніки безпеки

  • вихід з буд агрегатів, механізмів, трубопроводів

  • несправність засобів транспортування

  • розгерметизація ємкостей зберігання

  • перевищення нормативних запасів

Кожну добу в світі реєструється близько 20 хімічних аварій. Прикладами можуть служити:

1961р. 22 липня в Дзержінське із-за розриву хлоропровода була заражена територія химзавода. 44 людини отримали отруєння різного тягаря.

1965р. 18 червня в Ново-липецькому металургійному комбінаті стався витік аміаку. 1 людина загинуло, 35 отримали отруєння, постраждали багато жителів міста, що знаходилися в будівлях, автобусах, трамваях.

1983р. 15 листопада на Кемеровському ПО «Прогрес» пошкоджена цистерна з 60 тоннами хлору. Хмара заповнила територію об'єднання (5 тис. м?). 26 працівників загинули, десятки отримали отруєння різної міри тягаря.

В результаті аварій або катастроф на хімічних підприємствах виникає вогнище хімічного зараження (ОХЗ). У осередку хімічного ураження або зоні хімічного зараження (ЗХЗ) може виявитися само підприємство і прилегла до нього територія. Відповідно до цього виділяють 4 міри небезпеки хімічних підприємств:

  1. У зону можливого зараження потрапляють більше 75000 чоловік

  2. У зону можливого зараження потрапляють 40000 – 75000 чоловік

  3. У зону можливого зараження потрапляють менше 40000 чоловік

  4. Зона можливого хімічного зараження не виходить за межі підприємства.

Наслідки аварій на хімічних підприємствах визначаються мірою небезпеки хімічних речовин і їх токсичністю.

За показниками токсичності і небезпеки хімічні речовини ділять на 4 класи:

  1. надзвичайно небезпечні (LC50 менше 0,5 г/м3) 1

  2. високо небезпечні (LC50 до 5 г/м3) 1

  3. помірно небезпечні (LC50 до 50 г/м3) 1

  4. мало небезпечні (LC50 більше 50 г/м3) 1

LC50 - концентрація, що викликає загибель 50% тварин, підданих дії.

По характеру дії на організм людини аварійно-хімічні небезпечні речовини або сильнодіючі хімічні речовини діляться на наступні групи:

1. речовини задушливої дії

А) з вираженим припікаючим ефектом (хлор)

Б) із слабо припікаючим ефектом (фосген)

2. речовини загально отруйної дії (синильна кислота, ціаниди, чадний газ)

3. речовини задушливої і загальноотруйної дії

А) з вираженим припікаючим ефектом (азотна кислота, з'єднання фтору)

Б) із слабо припікаючим ефектом (сірководень, оксиди азоту)

4. нейротропні отрути (фосфорорганічні з'єднання, сірковуглець)

5. нейротропної і задушливої дії (аміак, гідразин)

6. метаболічні отрути (дихлоретан, оксид етилену)

7. речовини, що перекручують обмін речовин (діоксин, бензофурали)

Крім того, всі АОХВ діляться на швидкодіючих і повільно діючих. При поразці першими картина отруєння розвивається швидко, а в другому випадку до прояву картини отруєння проходить декілька годин, так званий латентний період (прихований).

Можливість більш менш тривалого зараження місцевості залежить від стійкості хімічної речовини. Стійкість же, у свою чергу, залежить від температури кипіння речовини. До нестійких відносяться АОХВ з температурою кипіння до 130°C, а до стійких – вище 130°C. Нестійкі заражають місцевість за хвилини або десятки хвилин, стійкі, – від декількох годинників до декількох місяців.

З позиції тривалості приголомшуючої дії і часу настання приголомшуючого ефекту АОХВ діляться на 4 групи:

  1. нестійкі з швидко наступаючою дією – синильна кислота, аміак, оксид вуглецю.

  2. нестійкі сповільненої дії – фосген, азотна кислота.

  3. стійкі з швидко наступаючою дією – фосфорганические з'єднання, анілін.

  4. стійкі сповільненої дії – сірчана кислота, тетраетилсвинець.

Територія, що піддалася зараженню АОХВ, на якій можуть виникнути масові поразки людей, називається осередком хімічного ураження (ОХП).

На зараженій території речовини можуть знаходитися в краплинно-рідкому, пароподібному, аерозольному і газоподібному стані. При викиді в атмосферу пароподібних і газоподібних хімічних сполук формується первинна заражена хмара, яка залежно від щільності газу, пара в тій або іншій мірі розсіюватиметься в атмосфері. Гази з високим показником щільності (більше 1) слатимуться по землі, а з щільністю менше 1 – швидко розсіюватися у вищих шарах атмосфери.

Кінець кінцем, зона хімічного зараження АОХВ включає 2 території: підвладна безпосередній дії і та, над якою поширилася заражена хмара.

Вказані і багато інших чинників, що характеризують зону хімічного зараження, необхідно враховувати при планеруванні робіт по ліквідації наслідків аварій на хімічно небезпечних об'єктах.

Загальні вимоги до організації і проведення аварійно-рятівних робіт на хімічно небезпечних підприємствах встановлює Державний стандарт РФ ГОСТ Р 22.8-05-99.

Відповідно до стандарту встановлюється:

  • аварійно-рятівні роботи повинні починатися негайно після ухвалення рішення про проведення невідкладних робіт; повинні проводитися з використанням засобів індивідуального захисту органів дихання і шкіри, відповідних хімічній обстановці; повинні проводитися безперервно вдень і вночі в будь-яку погоду з дотриманням відповідного обстановці режиму діяльності рятувальників до повного завершення робіт.

  • Заздалегідь проводиться розвідка аварійного об'єкту і зони зараження, масштабів і кордонів зони зараження, уточнення стану аварійного об'єкту, визначення типа надзвичайної ситуації.

  • Аварійно-рятівні роботи

  • Здійснення надання медичній допомозі ураженим, їх евакуація.

  • Локалізація, придушення, зниження до мінімально можливого рівня дії приголомшуючих чинників.

Головні завдання хімічної розвідки:

        • Уточнення наявності і концентрації отруйливих речовин на об'єкті робіт, кордонів і динаміки зміни хімічного зараження.

        • Здобуття необхідних даних для організації аварійно-рятівних робіт і заходів безпеки населення.

        • Постійне спостереження за зміною хімічної обстановки в зоні надзвичайної ситуації, попередження про зміну обстановки.

Хімічна розвідка ведеться шляхом огляду, за допомогою спеціальних приладів.

Одночасно в зоні зараження ведуться пошуково-рятувальні роботи. Пошук проводиться шляхом візуального обстеження територій, будівель, споруд, цехів і так далі, а також опиту очевидців і за допомогою спеціальних приладів в разі руйнувань і завалів.

Рятувальні роботи проводяться з обов'язковим вживанням засобів індивідуального захисту.

При порятунку потерпілих на хімічному підприємстві враховується характер, тягар поразки, місцезнаходження потерпілого.

При цьому здійснюються наступні заходи:

  1. деблокування потерпілого, що знаходиться під завалами, а також в блокованих приміщеннях

  2. екстрене припинення дії небезпечних хімічних речовин на організм шляхом вживання засобів індивідуального захисту.

  3. надання першій медичній допомозі.

Перша медична допомога:

  1. швидке припинення дії небезпечних хімічних речовин на організм шляхом видалення крапель речовини з відкритих поверхонь тіла, промивання очей і слизових оболонок.

  2. Відновлення функціонування важливих систем органів шляхом наступних заходів: штучна вентиляція легенів, непрямий масаж серця, прочищення дихальних доріг.

  3. Накласти пов'язки на рани і іммобілізувати пошкоджені кінцівки.

  4. Евакуювати в медичний пункт.

Локалізація вогнища:

  1. припинення викидів ОХВ

  2. постановка рідинних завіс (водяних або нейтралізуючих розчинів) у напрямі руху хмари ОХВ

  3. створення висхідних теплових потоків у напрямі руху хмари ОХВ

  4. розсіювання і зсув хмари ОХВ газоповітряним потоком

  5. обмеження площі протоки і інтенсивності випару ОХВ

  6. збір (відкачування) ОХВ в резервні ємності

  7. охолоджування протоки ОХВ твердою вуглекислотою або нейтралізуючими речовинами

  8. засипка протоки сипкими речовинами

  9. загущення протоки спеціальними складами з подальшою нейтралізацією і вивозом

  10. випалювання протоки.

Лекція №3

Нормування шкідливих чинників виробничого процесу. Контроль умов праці та шкідливих чинників, заходи, спрямовані на нормалізацію умов праці

3.1 Нормування шкідливих речовин

Шкідливі речовини, що потрапили в організм людини спричинюють порушення здоров'я лише в тому випадку, коли їхня кількість в повітрі перевищує граничну для кожної речовини величину. Під гранично допустимою концентрацією (ГДК) шкідливих речовин в повітрі робочої зони розуміють таку концентрацію, яка при щоденній (крім вихідних днів) роботі на протязі 8 годин чи іншої тривалості (але не більше 40 годин на тиждень) за час всього трудового стажу не може викликати професійних захворювань або розладів у стані здоров'я, що визначаються сучасними методами як у процесі праці, так і у віддалені строки життя теперішнього і наступних поколінь.

За величиною ГДК в повітрі робочої зони шкідливі речовини поділяються на чотири класи небезпеки (ГОСТ 12.1.007-76):

— 1-й — речовини надзвичайно небезпечні, ГДК менше 0,1 мг/м3 (свинець, ртуть, озон).

— 2-й — речовини високонебезпечні, ГДК 0,1... 1,0 мг/м3 (кислоти сірчана та соляна, хлор, фенол, їдкі луги).

— 3-й — речовини помірно небезпечні, ГДК 1,1...10,0 мг/м3 (вінілацетат, толуол, ксилол, спирт метиловий).

— 4-й — речовини малонебезпечні, ГДК більше 10,0 мг/м3 (аміак, бензин, ацетон, гас).

Гранично допустимі концентрації деяких шкідливих речовин в повітрі робочої зони та їх характеристики наведені в таблицях 2.3 та 2.4.

Необхідно зазначити, що в списку ГДК; поряд з величиною нормативу, може стояти літера, яка вказує на особливість дії цієї речовини на організм людини:

О — гостронаправленої дії;

А — алергічної дії;

К — канцерогенної дії;

Ф — фіброгенної дії.

Вміст шкідливих речовин у повітрі робочої зони не повинно перевищувати встановлених у ГОСТ 12.1.005-88 гранично допустимих концентрацій (ГДК).

При одночасному вмісті у повітрі робочої зони кількох шкідливих речовин односпрямованої дії (близьких за хімічним складом і характером біологічного впливу) сума відношень фактичних концентрацій кожної з них (С1, С2, ... Сn) у повітрі приміщень до їх ГДК (ГДК1, ГДК2, ... ГДКn), не повинна перевищувати одиниці, тобто

С1/ГДК1 + С2/ГДК2 + … + Сn/ГДКn ≤ 1

ГДК поширюється на повітря робочої зони всіх робочих місць незалежно від їх розташування.

3.2 Апаратура та методи контролю за станом повітряного середовища.

Наявність та концентрацію шкідливих речовин у повітрі звичайно визначають шляхом відбору проб у зоні дихання за характерних виробничих умов з урахуванням основних технологічних процесів, джерел виділення шкідливих речовин і функціонування технологічного обладнання. Впродовж зміни та (або) на окремих етапах технологічного процесу у кожній точці (робочому місці) має бути відібрано стільки проб (але не менше п`яти), щоб було достатньо для достовірної гігієнічної характеристики стану повітряного середовища. З відібраними пробами повітря роблять лабораторні аналізи. Зараз все більшого поширення набувають хроматографічні та спектрофотометричні методи аналізу за допомогою хроматографів ХТ-2М, “Цвет”, ЛХМ-7М, Газохром 3101, стрічкових газоаналізаторів ФЛ-4501, ФЛ-4502 тощо. Оцінку концентрації шкідливих речовин у повітрі робочої зони безпосередньо на робочих місцях здійснюють експрес-методом за допомогою газоаналізаторів УГ-2 або ГХ-4, визначення наявності у повітрі найнебезпечніших речовин (парів ртуті, свинцю, ціанистих сполук тощо) – індикаційним методом; запиленість повітря робочої зони – ваговим, рахунковим, експресним та іншими методами.

3.3 Заходи, що забезпечують нормалізацію стану повітряного середовища.

Загальні заходи та засоби попередження забруднення повітряного середовища на виробництві та захисту працюючих включають:

  • вилучення шкідливих речовин у технологічних процесах, заміна шкідливих речовин менш шкідливими і т.п. Наприклад, свинцеві білила замінені на цинкові, метиловий спирт - іншими спиртами, органічні розчинники для знежирювання – миючими розчинами на основі води та ін.;

  • удосконалення технологічних процесів та устаткування (застосування замкнутих технологічних циклів, неперервних технологічних процесів, мокрих способів переробки пиломатеріалів тощо);

  • автоматизація та дистанційне управління технологічними процесами та обладнанням, що виключає безпосередній контакт працюючих зі шкідливими речовинами;

  • герметизація виробничого устаткування, робота технологічного устаткування під розрідженням, локалізація шкідливих виділень за рахунок місцевої вентиляції, аспіраційних укрить;

  • нормальне функціонування систем опалення, загальнообмінної вентиляції, кондиціювання повітря, очистки викидів в атмосферу;

  • попередні та періодичні медичні огляди робітників, які працюють у шкідливих умовах, профілактичне харчування, дотримання правил особистої гігієни;

  • контроль за вмістом шкідливих речовин в повітрі робочої зони;

  • використання засобів індивідуального захисту.

3.4 Засоби індивідуального захисту органів дихання.

Засоби захисту органів дихання  різні респіратори та протигази. Ці прилади забезпечують захист органів дихання за умов обмеженого вмісту шкідливих речовин та при вмісті кисню у повітрі не менше 18 %. Найширше застосування мають респіратори. Їх поділяють на протипилові, протигазові та універсальні. Вони складаються з маски (напівмаски) і фільтра. Протипилові респіратори захищають органи дихання від аерозолів. Промисловість випускає респіратори ШБ-1 “Лепесток”, “Астра-2”, Ф-62Ш тощо.

Респіратор “Астра-2” призначений для захисту від високо-дисперсних аерозолів. Протигазові та універсальні респіратори призначені для захисту органів дихання від пари та газів, що є у повітрі у кількості, яка не перевищує 10  15 значень ГДК. Широко застосовуються протигазовий РПГ-67 та універсальний РУ-60М респіратори. Вибір фільтруючого патрона залежить від складу шкідливих речовин у повітрі робочої зони. Так, для проведення фарбувальних робіт застосовують респіратори РПГ-67 або РУ-60М з патронами марки А.

Ізолюючі прилади (шлангового та автономного типів) забезпечують захист органів дихання за умов недостатнього вмісту у повітрі кисню та при завищених концентраціях шкідливих речовин. Їх застосовують при важких умовах роботи, наприклад при фарбуванні замкнених об`ємів (респіратор РМП-62), а також при ліквідації аварій.

3.5 Захист від шкідливої дії речовин на виробництві

Загальні заходи та засоби попередження забруднення повітряного середовища на виробництві та захисту працюючих включають:

- вилучення шкідливих речовин в технологічних процесах, заміна шкідливих речовин менш шкідливими;

  • удосконалення технологічних процесів та устаткування (застосування замкнутих технологічних циклів тощо);

  • автоматизація і дистанційне управління технологічними процесами та обладнанням, що виключає безпосередній контакт працюючих з шкідливими речовинами;

  • герметизація виробничого устаткування, робота технологічного устаткування під розрідженням;

  • медичні огляди робітників, профілактичне харчування;

  • використання засобів індивідуального захисту;

  • засоби вентиляції.

3.6 Вентиляція виробничих приміщень

3.6.1 Призначення та класифікація систем вентиляції

Під вентиляцією розуміють сукупність заходів та засобів призначених для забезпечення на постійних робочих місцях та зонах обслуговування виробничих приміщень метеорологічних умов та чистоти повітряного середовища, що відповідають гігієнічним та технічним вимогам.

Вентиляція класифікується за такими ознаками:

  • за способом переміщення повітря – природна, штучна (механічна) та суміщена;

  • за напрямком потоку повітря – припливна, витяжна, припливно-витяжна;

  • за місцем дії – загальнообмінна, місцева, комбінована;

  • за часом дії – робоча та аварійна.

3.6.2 Природна вентиляція

Природна вентиляція відбувається в результаті теплового і вітрового напору. Тепловий напір обумовлений різницею температур, а значить і густини внутрішнього і зовнішнього повітря. Вітровий напір обумовлений тим, що при обдуванні вітром будівлі, з її навітряної сторони утворюється підвищений тиск, а підвітряної – розріджений.

Природна вентиляція може бути неорганізованою і організованою. При неорганізованій вентиляції об`єми повітря, що надходять та вилучаються із приміщення, є не регламентованими, а сам повітрообмін залежить від випадкових чинників (напрямку та сили вітру, температури зовнішнього та внутрішнього повітря). Неорганізована природна вентиляція включає інфільтрацію – просочування повітря через нещільності у вікнах, дверях, перекриттях та провітрювання, що здійснюється при відкриванні вікон та кватирок.

Організована природна вентиляція називається аерацією. Для аерації в стіні будівлі роблять отвори для надходження зовнішнього повітря, а на даху чи у верхній частині будівлі встановлюють спеціальні пристрої (ліхтарі) для видалення відпрацьованого повітря. Для регулювання надходження та видалення повітря передбачено перекривання на необхідну величину аераційних отворів та ліхтарів. Це особливо важливо в холодну пору року.

Перевагою природної вентиляції є її дешевизна та простота експлуатації. Основний її недолік в тому, що повітря надходить в приміщення без попереднього очищення, а видалене відпрацьоване повітря також не очищується і забруднює довкілля.

3.6.3 Штучна вентиляція

Штучна (механічна) вентиляція дає можливість очищувати повітря перед його викидом в атмосферу, вловлювати шкідливі речовини безпосередньо біля місць їх утворення, обробляти припливне повітря (очищувати, підігрівати, зволожувати), більш цілеспрямовано подавати повітря в робочу зону. Механічна вентиляція дає можливість організувати повітрозабір в найбільш чистій зоні.

Загальнообмінна штучна вентиляція. Загальнообмінна вентиляція забезпечує створення необхідного мікроклімату та чистоти повітряного середовища у всьому об`ємі робочої зони приміщення.

Припливна вентиляція. Схема припливної механічної вентиляції включає: повітрозабірний пристрій 1; фільтр для очищення повітря 2; повітронагрівач (калорифер) 3; вентилятор 5; мережу повітроводів 4 та припливні патрубки з насадками 6. Якщо немає необхідності підігрівати припливне повітря, то його пропускають безпосередньо у виробничі приміщення через обвідний канал 7.

Витяжна вентиляція. Витяжна вентиляція складається із очисного пристрою 1, вентилятора 2, центрального 3 та відсмоктуючих повітроводів 4.

Повітря після очищення необхідно викидати на висоті не менше ніж 1м над гребенем даху. Забороняється робити викидні отвори безпосередньо у вікнах.

В умовах промислового виробництва найбільш розповсюджена припливно-витяжна система вентиляції із загальним припливом в робочу зону та місцевою витяжкою шкідливих речовин безпосередньо з місць їх утворення.

У виробничих приміщеннях, де виділяється значна кількість шкідливих газів, парів, пилу витяжка повинна бути на 10% більшою ніж приплив, щоб шкідливі речовини не витіснялись у суміжні приміщення з меншою шкідливістю.

3.6.4 Місцева вентиляція

Місцева вентиляція може бути припливною і витяжною.

Місцева припливна вентиляція, виконується у вигляді повітряних душів, повітряних та повітряно-теплових завіс. Забезпечує створення потрібних параметрів повітряного середовища в обмеженому просторі.

Повітряні душі використовуються для запобігання перегріванню робітників в гарячих цехах, а також для утворення так званих повітряних оазисів (ділянок виробничої зони, які різко відрізняються своїми фізико-хімічними характеристиками від решти приміщення).

Повітряні та повітряно-теплові завіси призначені для запобігання надходження в приміщення значних мас холодного зовнішнього повітря при необхідності частого відкривання дверей чи воріт.

Місцева витяжна вентиляція забезпечує локалізацію та видалення шкідливих речовин безпосередньо від джерела їх утворення, що запобігає поширенню шкідливих речовин по приміщенню і робить процес їх видалення більш ефективним і економічним. Вона здійснюється за допомогою місцевих витяжних зонтів, всмоктуючих панелей, витяжних шаф, бортових відсмоктувачів і пристроїв, що встановлюються безпосередньо на технологічному або допоміжному обладнанні.

Конструкція місцевої витяжки повинна забезпечити максимальне вловлювання шкідливих виділень при мінімальній кількості вилученого повітря. Крім того, вона не повинна бути громіздкою та заважати обслуговуючому персоналу працювати і наглядати за технологічним процесом.

Основними чинниками при виборі типу місцевої витяжки є характеристики шкідливих виділень (температура, густина парів, токсичність), положення робітника при виконанні роботи, особливості технологічного процесу та устаткування.

3.6.5 Основні вимоги до систем вентиляції

Природна та штучна вентиляції повинні відповідати наступним санітарно-гігієнічним вимогам:

  • створювати в робочій зоні приміщень нормовані параметри повітряного середовища;

  • не вносити в приміщення забруднене повітря ззовні або шляхом засмоктування забрудненого повітря з суміжних приміщень;

  • не створювати на робочих місцях протягів чи різкого охолодження;

  • бути доступними для управління та ремонту під час експлуатації;

  • не створювати під час експлуатації додаткових незручностей, бути економічними, вибухопожежобезпечними, не заважати використовувати технологічні операції, не створювати перешкоди внутрицеховому транспорту, не впливати на якість продукції.

Лекція 4

Безпека технологічних процесів

Висока надійність та безпека хімічних виробництв досягається правильним проектним рішенням, розробленим на основі всебічного глибокого наукового дослідження умов безпечного ведення нового технологічного процесу.

При цьому необхідно враховувати побічні реакції та інші процеси, що можуть привести до виникнення аварійних ситуацій; дотримання технологічного регламенту; висока якість виготовлення та монтажу устаткування і технічного рівня експлуатації, а також виконання інших заходів, що витікають із особливостей виробництва.

9.1. Потенційно небезпечні технологічні процеси

Серед великої кількості різноманітних по характеру процесів хімічної технології можна виділити групу процесів які при певних умовах, виникаючих внаслідок порушення вимог регламенту, виходять в аварійні режими з наслідками різної ступені тяжкості. Такі процеси називаються потенційно небезпечними.

Потенційно небезпечні процеси хімічної технології можна розділити на чотири групи: переробка та отримання токсичних речовин; переробка та отримання вибухонебезпечних речовин та сумішей; процеси, що протікають з великою швидкістю; змішані процеси.

Велика частина потенційно небезпечних процесів хімічної технології – це змішані процеси, тобто такі, які можна віднести одночасно до двох або трьох вказаних груп. В них містяться всі або частина видів небезпеки: отруєння, вибух, механічне руйнування обладнання та апаратури, викид реакційної маси, технологічний брак.

Причини, що приводять до відхилення від нормального режиму роботи і викликають аварійну ситуацію дуже різноманітні. Основні причини виникнення аварійної ситуації можна звести до наступних:

  1. Зміна співвідношення компонентів які подаються (неперервний процес) або швидкості зливу одного із компонентів (напівбезперервний процес). І в тому, і в іншому випадках швидкість хімічного перетворення речовин росте, що приводить до збільшення кількості тепла, що виділяється, росту температури, прискоренню побічних реакцій, інтенсивному газовиділенню та ін. Обидва відхилення виникають при відмові засобів автоматизації, обладнання, регламентуючого подачу або в результаті помилок обслуговуючого персоналу (при ручному управлінні).

  2. Зниження (або відсутність) холодоагента, що подається для охолодження. Це приводить до зниження тепловідбору, збільшенню температури і.т.д. і виникає при відмові засобів автоматизації і технологічного обладнання або в результаті помилок обслуговуючого персоналу.

  3. Відсутність перемішування. В цьому випадку можливе накопичення непрореагованих компонентів які при наступних включеннях мішалки веде до інтенсивного росту швидкості реакції і як наслідок до порушення температурного режиму. Виникає в результаті відмови технологічного обладнання (зупинка або обрив лопастей мішалки)

  4. Потрапляння посторонніх продуктів в апарат. Приводить до прискорення побічних реакцій, порушення температурного режиму і.т.д. Виникає при відмові технологічного обладнання і в результаті помилок обслуговуючого персоналу.

  5. Порушення складу вихідних компонентів що подаються у вигляді суміші або розчину. Приводить до зміни співвідношення реагуючих речовин, наслідком чого є можливе збільшення швидкості хімічного перетворення речовин і.т.д. Причини цього порушення – відмова засобів автоматизації та помилки обслуговуючого персоналу.

Надійний засіб інтенсифікації та захисту потенційно небезпечних процесів - створення автоматичних систем захисту. В практиці хімічних виробництв використовуються і технологічні методи зниження небезпеки.

Найбільш розповсюджений метод зниження небезпеки – встановлення так званого безпечного регламенту, настільки безпечного, що навіть при різких обуреннях процесу його небезпечні параметри не можуть приблизитись до границі стійкості. Зрозуміло, що при цьому процес ведеться екстенсивно і приховані в ньому потенційні можливості підвищення ефективності виробництва не використовуються. Зниження швидкості протікання процесу можна досягти зменшенням швидкості подачі вихідних компонентів; варіюванням температурного режиму; використання спеціальних розчинників.

Другий технологічний метод зниження небезпеки – заміна періодичного або напівбезперервного технологічного процесу неперервним. Зниження небезпеки при переході на неперервне виробництво досягається зазвичай наступними обставинами:

  1. Об’єм реактора неперервної дії, як правило, не декілька порядків менший об’єму ректора періодичної дії при тому ж виробництві продукту. Внаслідок цього при переході на неперервний процес різко знижується загальний об’єм реакційної маси, що знаходиться у виробничому приміщенні (цеху, на ділянці). Таким чином зменшуються можливі наслідки аварії, однак проблематичність самої аварії не усувається.

  2. Параметри, що характеризують проходження процесу (тиск, температура і.т.д.) в неперервному варіанті повинні підтримуватись постійними і це істотно полегшить автоматизацію технологічного процесу.

В автоматизованому технологічному процесі, оснащеним надійною автоматичною системою захисту, аварійні ситуації можуть виникнути лише в результаті відмови технологічного обладнання чи системи регулювання.

Всі технологічні методи забезпечують зниження небезпеки, але не усувають її; повна гарантія безпеки ведення потенційно небезпечного технологічного процесу забезпечується лише використанням високонадійної системи захисту.

9.2. Вимоги безпеки, що пред’являються до технологічних процесів

Безпека виробничих процесів забезпечується: вибором технологічного процесу, а також прийомів, режимів роботи і порядку обслуговування виробничого обладнання; вибором виробничих приміщень та площадок; вибором вихідних матеріалів, заготовок чи напівфабрикатів, а також способів їх зберігання та транспортування (в тому числі готової продукції і відходів виробництва); вибором виробничого обладнання і його розміщення; розподілення функцій між людиною та обладнанням в цілях обмеження важкості праці.

Велике значення для забезпечення безпеки має професіональний відбір та навчання працюючих безпечним прийомам праці, правильне використання ними засобів захисту.

Виробничі процеси не повинні представляти безпеки для навколишнього середовища, повинні бути пожежо- і вибухобезпечними .

Всі ці вимоги до виробничого процесу закладаються при їх проектуванні і реалізуються при організації та проведені технологічних процесів. При цьому вони повинні передбачати наступне:

усунення безпосереднього контакту працюючих з вихідними матеріалами, заготовками, напівфабрикатами, готовою продукцією і відходами виробництва, що надають шкідливу дію:

заміну технологічних процесів та операцій, що пов’язані із виникненням небезпечних та шкідливих виробничих факторів, процесами та операціями при яких вказані фактори відсутні чи мають меншу інтенсивність;

заміна шкідливих та пожежонебезпечних речовин на менш шкідливі та небезпечні;

комплексну механізацію, автоматизацію, використання дистанційного управління технологічними процесами та операціями при наявності небезпечних та шкідливих виробничих факторів;

герметизацію обладнання;

використання систем контролю та управління технологічним процесом , що забезпечує захист працюючих та аварійне відключення виробничого обладнання;

своєчасне отримання інформації про виникнення небезпечних та шкідливих виробничих факторів;

своєчасне видалення та знешкодження відходів виробництва, що являються джерелом небезпечних та шкідливих виробничих факторів;

використання засобів колективного захисту працюючих;

раціональну організацію праці та відпочинку з метою профілактики монотонності і гіподинаміки, а також обмеження важкості праці.

Вимоги безпеки до технологічного процесу включають в нормативно-технічну і технологічну документацію.

Розглянемо основні вимоги безпеки до технологічних процесів.

Усунення безпосереднього контакту працюючих із шкідливими речовинами. В хімічній промисловості більшість технологічних процесів виключають безпосередній контакт працюючих з перероблюючими матеріалами. Забезпечення цієї вимоги безпеки досягається веденням технологічних процесів в герметично закритій апаратурі, відділенням працівників від шкідливих речовин, капсуляцією обладнання, що виділяє в повітря робочої зони шкідливі речовини.

Усунення безпосереднього контакту працюючих із шкідливими речовинами при ведені технологічних процесів досягається також при дистанційному управлінні процесами, використання засобів механізації на стадіях загрузки, вигризки та транспортування вихідним матеріалів, проміжних продуктів та готової продукції.

Заміна небезпечних та шкідливих технологічних операцій на менш небезпечні. Для підвищення безпеки передбачається заміна найбільш небезпечних операцій на менш небезпечні. Безпечність операцій транспортування шкідливих та пожежонебезпечних речовин можна підвищити переводячи тверді речовини (аміачну селітру, сірку,, їдкий натр та ін.) в розчини, суспензії, розплави для передачі їх з однієї технологічної операції на іншу по трубопроводам.

Безпека виробничих процесів суттєво підвищується при зміні технологічних прийомів роботи: при заміні сухого розмолу твердих речовин мокрими; при транспортуванні сипучих продуктів пневмотранспортом; при зміні агрегатного стану перероблюючих продуктів(замість сухих токсичних речовин використовують їх розчини або у вигляді пасти).

Заміна шкідливих та пожежонебезпечних речовин на менш шкідливі та небезпечні.

При проектуванні нових технологічних процесів повинно бути передбачено виключення із них високотоксичних сполук або заміна їх менш токсичними продуктами.

Для анілінокрасочної промисловості, наприклад, характерно дослідження синтезуючих фарбників і проміжних продуктів ( вже на стадії лабораторних досліджень) на концерогенність.

При наявності таких властивостей незалежно від якості синтезованих сполук подальша розробка їх припиняється, в промислове виробництво вони не допускаються.

Для зниження пожежовибухонебезпечності речовин, що використовуються у виробництві, водять різноманітні інертні добавки та флегматизуючи речовини.

Механізація, автоматизація і дистанційне управління технологічними процесами. Ця вимога забезпечення безпеки технологічних процесів грає важливу роль у корінному поліпшені умов праці працівників на хімічних виробництвах.

Механізація технологічних процесів дозволяє замінити операції, що виконуються вручну , машинами та механізмами, тим самим зменшуючи небезпеку, що з ними пов’язана. Механізація шкідливих та небезпечних технологічних процесів звільняє працівника від виконання тяжких, монотонних опре цій, зменшуючи час контакту із шкідливими та небезпечними речовинами.

Найбільш перспективна і хімічній промисловості механізація таких опре цій, як загрузка в апарати та машини та вигрузка них сировини і готової продукції; видалення і транспортування відходів; затарювання та складування ; відбір проб та проведення різноманітних замірів в апаратах та ємкостях.

Автоматизація технологічних процесів – більш висока ступінь забезпечення безпечних умов праці на виробництві.

Автоматизація виробничих процесів, являючись одним із самих прогресивних напрямків нової техніки, має не лише велике екологічне та соціальне значення, але і грає суттєву роль в забезпеченні безпеки технологічних процесів. В автоматизованому виробництві значно зменшується кількість виділяючого в повітря виробничого приміщення шкідливих та пожежонебезпечних парів, газів та пилу.

Автоматизація дає можливість управляти також такими технологічними процесами , які внаслідок їх шкідливості , небезпеки чи недоступності виключають безпосереднє обслуговування людиною.

Для автоматизації виробничих процесів використовують засоби автоматичного контролю і сигналізації, захисту і блокіровки, управління та регулювання.

Дистанційне управління не лише полегшує працю людини, але і виводить його із небезпечної зони якщо ця зона не може бути ізольована. В хімічній промисловості найбільш широко використовується п’ять систем дистанційного управління: механічне, пневматичне, гідравлічне, електричне та комбіноване.

Герметизація обладнання.

Герметизація обладнання – одне із основних умов забезпечення безпеки технологічних процесів. Особливе місце вона має при переробці токсичних чи пожежо-вибухонебезпечних середовищ, такі як витік в навколишнє середовище може привести до професійного отруєння, пожежі, вибуху.

Найбільш частими причинами порушення герметичності являється нещільність в з’єднаннях деталей обладнання. Усунення чи зменшення ступені нещільності досягається використанням ущільнювачів.

Вибір тих чи інших ущільнювачів визначається потрібним ступенем герметизації і умовами експлуатації обладнання, в тому числі тиску середовища, температурним режимом , швидкостями руху та ін.

9.3. Автоматизація виробничих процесів для забезпечення безпечних умов праці

Для сучасного рівня розвитку хімічної промисловості характерна комплексна автоматизація виробництва і централізація управління, так як більша частина технологічних процесів є потенційно небезпечними.

Роль автоматизації у забезпеченні безпеки технологічних процесів. Автоматизація виробничих процесів – це автоматичний контроль та сигналізація, управління, регулювання, захист та блокування.

Відомо, що значні відхилення від заданих технологічних параметрів – температури, тиску та рівня продукту в апараті, концентрації та процентного співвідношення реагуючих речовин, порядок та час загрузки реагентів – можуть привести до великих аварій, пожеж та вибухів.

Наприклад, безпека процесів нітрування, хлорування, сульфування, окислення органічних речовин залежить від правильного дозування реагуючих речовин, неперервного перемішування та підтримування заданої температури.

Нерівномірність загрузки, недостатнє перемішування та охолодження приводить до появи місцевих зон з високою концентрацією і температурою, що супроводжується бурним окислення сировини, виділенням значної кількості побічних газоподібних продуктів і може привести до взривів. Для багатьох галузей промисловості характерний тепловий прояв хімічних реакцій при процесах, тобто виділення значної кількості теплоти. До таких процесів відноситься адсорбція, розчинення, нітрування, галогенування, алкілування, лужне плавлення, сульфування, полімеризація, окислення і.т.п.

Більшість реакцій вказаних процесів, супроводжується значними тепловими ефектами, при недостатньому відводі тепла із зони реакції може закінчитись пожежею чи вибухом, так як реагуючі та отримані речовини в більшості випадків легкозаймисті горючі рідини чи гази, або речовини, що бурно взаємодіють при підвищених температурах.

Крім того, швидкість виникнення та розповсюдження аварійного стану в більшості технологічних, особливо хімічних процесах така, що лише спеціальні автоматичні засоби та прибори можуть надійно захистити їх і своєчасно локалізувати можливу аварію, вибух, пожежу.

Автоматичний контроль граничних значень технологічних параметрів, сигналізація, захист, управління різноманітними процесами і їх регулювання забезпечують надійну та безпечну експлуатацію установок, дають можливість виключити чи своєчасно попередити перегрів чи прогар апаратів, їх розрив при надлишковому тиску, витік продукту, утворення вибухонебезпечних концентрацій в апаратах та приміщеннях, розкладання речовин з вибухом чи утворенням пожежонебезпечних побічних продуктів та самозагораючих сполук і.т.п.

Прилади автоматичного контролю регіструють параметри технологічного процесу та подають сигнал про їх порушення. Це дає можливість обслуговуючому персоналу своєчасно прийняти необхідні міри і вести процес в безпечному режимі. На хімічних підприємствах широко використовують три види технологічної сигналізації: контрольну, попереджуючу та аварійну.

Контрольну сигналізацію використовують для автоматичного оповіщення про роботу і зупинку окремих механізмів чи машин, про положення запірних органів на комунікаціях.

Попереджуючу сигналізацію використовують для автоматичного оповіщення обслуговуючого персоналу про виникнення змін технологічного режиму, тобто про досягнення крайніх, граничних значень технологічних параметрів, подальше відхилення яких може привести до аварій, пожеж, вибухів. До цього виду сигналізації відноситься і попереджуюча сигналізація про появу в атмосфері виробничого приміщення вибухонебезпечних чи токсичних парів та газів. Засіб попереджуючої сигналізації бувають самостійно діючими або зв’язаними з приборами автоматичного контролю, захисту, управління та регулювання.

Аварійна сигналізація служить для оповіщення обслуговуючого персоналу про аварійні відключення обладнання. Засоби аварійної сигналізації зазвичай пов’язані з системою захисту та блокування. До аварійної сигналізації відноситься і спеціальна автоматична пожежна сигналізація.

Прилади автоматичного захисту не лише сигналізують про небезпеки пов’язані з відхиленням від нормального ходу робочого процесу , але і при досягненні граничних значень тих чи інших параметрів частково або повністю зупиняють процес , припиняють подачу сировини або теплоносія, стравлюють надлишок парів та газів в атмосферу, відкривають інші міри ліквідації небезпеки виникнення пожежі, вибуху чи аварії. Таким чином, ці прибори, хоча і не регулюють технологічний процес, але ніби втручаються в нього при критичному значенні параметрів без участі людини. Прибори автоматичного захисту часто об’єднують із засобами автоматичної сигналізації граничних, критичних значень технологічних параметрів. Ці прибори широко використовуються для захисту електричних машин від наслідків короткого замикання і перевантаження, попередження перегріву та підвищення тиску компресорних установок, для попередження переповнення горючими рідинами технологічних апаратів і утворення вибухових концентрацій в апаратах и приміщеннях; для локалізації розвитку пожежі по вентиляційним і технологічним комунікаціям, автоматичного гашення пожежі і.т.п.

Автоматичне блокування відноситься до вільного виду автоматичного захисту, вона служить для попередження можливостей неправильних чи несвоєчасних включень та відключень машин і апаратів в результаті яких можуть відбутися аварії, пожежі і вибухи.

Автоматичне блокування знайшло широке використання для попередження утворення вибухонебезпечних концентрацій в технологічних установках, у виробничих приміщеннях, в яких виділяються шкідливі та вибухонебезпечні пари та гази (блокування газоаналізаторів з вентиляційними установками) і.т.п.

Блокування використовують як при ручному, так і при автоматичному управлінні, блокуючи дії виконуючих органів, що забезпечують включення наступних операцій лише після завершення попередніх.

Автоматичне управління забезпечує включення апаратів або агрегатів, їх зупинку, гальмування, реверсування та строге дотримання послідовності операцій по раніше заданій програмі. Роль людини при цьому заключається лише в посиланні початкового імпульсу.

Автоматичне управління частіше всього буває дистанційним, воно забезпечує узгодженість і надійну роботу обладнання, потрібні умови безпеки, а також виключає пожежну безпеку.

Прилади автоматичного регулювання забезпечують підтримування без участі людини заданих параметрів технологічних процесів, не допускають їх відхилення в ту чи іншу сторону від попередньо установленого безпечного значення і тим самим виключити можливість виникнення пожеж та вибухів.

В тих випадках, коли задане значення регулюючої величини змінюється в часі по відомому завчасно закону, використовують програмне регулювання.

Попередження аварій засобами автоматичного контролю, захисту та блокування. Основними елементами любих найбільш важких схем автоматичного контролю є: чуттєві сприймаючі елементи (датчики), лінії зв’язку (капіляр, електропровід), контрольно –вимірювальний (відтворюючий) пристрій, сигнальний контактний засіб і сигнальні лампи, дзвінки, сирени. Чуттєвий елемент встановлюють в апараті чи в любій контролюючій зоні.

Датчик ( чуттєвий елемент) сприймає зміни температури, тиску, рівня чи іншою контролюючої величини і по лінії передає відповідні імпульси контрольно-вимірюючому пристрою, який фіксує (показує, записує) ці зміни. Шкалу вимірювального пристрою градуюють в тих величинах, що контролюються.

Якщо прибори оснащені сигнальними пристроями, то при крайніх критичних значеннях параметрів сигнальні пристрої замикають сигнальні сіті і включають лампи, дзвінки, сирени.

Основні елементи схем автоматичного захисту чуттєві елементи (датчики), лінії зв’язку, вімірюючий чи сигнальний пристрій чи перетворювач енергії , сигнальні лампи, виконуючі органи, замочні, відсікаючі чи стравлюючі органи.

За цієї схеми у випадку граничного відхилення в апараті, що захищається будь-якого параметра чутливий елемент передає відповідний імпульс (пневматичний, мехаічний, електричний) вимірювальному приладу, сигнальному приладу чи перетворювачу енергії (перетворювач електричної енергії в пневматичну чи пневматичної в електричну).

Вимірювальний прилад фіксує величину параметру, сигнальний пристрій забезпечує подачу світлового чи звукового сигналу і ввімкнення електричних сіток виконавчих органів. Виконавчі органи викликають відповідне переміщення запірних, відсікаючих чи стравлюючих органів. Таким чином, схема захисту забезпечує закінчення подачі продукту чи теплоносія в апарат, стравлювання чи аварійний злив продукту через стравлюючі органи.

Такий захист особливо є характерним для хімічних підприємств (процес нітрування, галогенування, сульфування, полімеризації, окислення і т. д.).

Основні елементи схем автоматичного блокування такі ж, що і в схемах захисту, але відмінність лише в характері їх взаємодії.

Наприклад, за однією з таких схем спеціальний пристрій блокує дію двух виконавчих органів, що забезпечує включення наступної операції тільки після закінчення попередньої. Якщо регулюючий пристрій через сигнальний пристрій, виконавчий орган і регулюючий орган ввімкнув систему охолодження і через деякий час подав команду на проведення наступної операції, наприклад, подачу сировини, проте реакційна суміш ще не охолодилася, то блокуючий прилад не пропустить імпульс на другий виконавчий орган і регулюючий орган не відкриється, а відповідно, подачі сировини не відбудеться.

Схеми блокування, як правило, індивідуальні і мало схожі одна на одну, але сутність їх дій аналогічна у всіх випадках.

Забезпечення надійності систем автоматики. Для підвищення безпеки проведення деяких технологічних процесів у випадку виходу з ладу будь-якого елемента системи автоматрики чи відхилення параметра на небезпечну величину, в системі регулювання процесу слід передбачати:

незалежні, але паралельно працюючі системи регулювання та захисних блокувань;

схеми блокувань, що не дають здійснитися пускові установки до натискання кнопки. Такі схеми виключають можливість аварій на виробництві в результаті самовільних вимикань блокувань персоналом;

автоматичне управління, в якому передбачено послідовне спрацьовування захисних блокувань для зупинки небезпечних виробництв із багатостадійними технологічними процесами;

спрацювання системи захисту за натходження сигналу від одного з датчиків взаємнозалежних параметрів, наприклад, тиск і витрати потоку, співвідношення та температура процесу, температура та тиск в апараті;

встановлення декількох паралельно працюючих датчиків на кожний найбільш важливий технологічний параметр для зменшення випаків відмови, а також холостого спрацювання системи захисту за виникнення порушень роботи самого датчика. При установленні двух датчиків захист здійснюється при натходженні сигналу від одного чи двух чи від обох датчиків, а при установленні трьох – за натходження сигналу не менше ніж від двух датчиків.

Вибір кількості датчиків і схем роботи захисних приладів залежить від особливостей даного процесу.

9.4. Технологічний регламент – основа безпеки технологічного процесу

Технологічний регламент – основний технівчний документ, що визначає режим і порядок проведення операцій технологічного процесу. Безумовне дотримання всіх вимог технологічного регламненту обов’язкове і забезпечує належну якість продукції, що випускається, раціональне та економічне ведення промилового процесу, безпеку роботи.

Всі технологічні регламенти складаються згідно правил і форм, які передбачені «Положення про технологічні регламенти виробництва продукції підприємствами (організаціями) Міністерства хімічної промисловості України».

Технологічні регламенти затведжують керівники підприємсва чи вищі організації. Керівник підприємства повинен забезпечити точне дотримання затвердженого технологічного регламенту з максимальним використанням сучасних засобів технічного контролю і автоматичного регулювання процесу. Він несе повну відповідальність за відповідність регламента вимогам, які пред’являються до продукції.

Люди, які винні в порушенні діючого технологічного регламенту, притягуються до строгої дисциплінарної відповідальності, якщо наслідки цього порушення не вимагають застосування до них іншого покарання у відповідності з діючим законодавтсвом.

Кожний технологічний регламент складається з наступних розділів:

загальна характеристики виробництва;

характеристика продукції, що виробляється;

характеристика вихідної сировини, матеріалів та полупродуктів;

опис технологічного процесу;

норми технологічного режиму;

можливі неполадки, їх причини та способи усунення;

кожнорічні норми витрати сировини та енергоресурсів;

контроль виробництва;

основні правила безпеки проведення процесу;

стічні води, викиди в атмосферу;

список обов’язкових інструкцій;

матеріальний баланс;

технологічна схема виробництва;

специфікація основного технологічного обладнання.

Основа забезпечення безпеки технологічного процесу закладена в ряді розділів регламенту.

Характеристика продукції, що виготовляється. У цьому розділі приводяться основні фізико-хімічні властивості, горючість, токсичні характеристики, розчинність, температури кипіння, вибуху, електропровідність та інші дані про продукцію.

Характеристика вихідної сировини, матеріалів і полупродуктів. Розділ будується у вигляді таблиці, в яку включені також пожаро- та вибухонебезпека, а також токсичність речовин.

Норми технологічного режиму. Для кожної стадії та кожного потоку реагентів непреривних процесів зазначаються швидкість подачі реагентів, температура, тиск та інші параметри. Для кожної операції періодичних процесів – її тривалість, температура, тиск, кількість реагентів, що завантажуються та інші показники.

Всі показники зазаначаються з можливими допусками чи інтервалами.

Порушеня параметрів технологічного режиму – одна з основних причин аварійних ситуацій на хімічних підприємствах.

Можливі неполадки, їх причини та способи усунення. У даний розділ заносять основні можливі неполадки в технологічному процесі: відхилення від норм технологічного режиму за тиском, температурою, швидкістю подачі реагентів, швидкістю виходу продукції; зазначаються основні можливі причини неполадок і зазначаються дії персоналу, необхідні для їх усунення, які можуть привести навіть до відключення обладнання.

Особливо виділяються неполадки, які можуть привести до аварій; при цьому зазначаються дії персоналу.

Контроль виробництва. Проводиться по стадіям процесу, в місцях відбору проб чи вимірювання параметру. Зазначаються параметри, які необхідно контролювати, частота та спосіб контролю, відповідальні за контроль. У випадку використання небезпечних, пожаро- та вибухонебезпечних видів сировини і матеріалів, а також у випадку отримання кінцевої продукції з такими ж властивостями, передбачається систематичний санітарний контролю повітря.

В розділі також приводиться повний список систем сигналізації та блокування, автоматичного регулювання, дистанціонного управління технологічним процесом чи окремими агрегатами, зазначаються точки розміщення та цільове призначення цих систе.

Основні правила безпечного ведення процесу. Розділ містить опис обов’язкових умов проведення процесу, які виключають можливість виникнення вибухів, пожеж, отруєнь, опіків та ін., а також правила поводження з небезпечними речовинами в конкретних умовах даного виробництва. У ньому зазначаються, до яких наслідків можуть привести порушення обов’язкових умов проведення процесу.

В цьому розділі вказані також:

основні правила першого пуску виробництва, правила прийняття та запуску обладнання в експлуатацію після остановки та ремонту;

основні правила здачі обладнання в ремонт, підготовки та проведення ремонтів обладнання та комунікацій;

основні признаки аварійного стану виробництва і заходи для його усунення;

основні правила аварійної остановки виробництва;

категорійність виробництва;

клас приміщень по ПУЕ;

основні правила приймання, складування, зберігання, транспортування сировини, матеріалів, напівпродуктів та готової продукції.

Список показників, які були розглянуті в розділах технологічного регламенту, містить в собі всі основні вимоги безпеки.

9.5. Плани ліквідації аварій

Неполадки, нещасні випадки та аварії найчастіше відбуваються при пускові чи зупинці виробництва, при управлінні технологічними процесами вручну у випадку виходу із ладу автоматичних засобів регулювання та управління.

Плани ліквідацій аварій розробляються на підприємствах хімічної промисловості для кожного газо-, вибухо- та пожежонебезпечного виробництва, цеха, відділення, установки, а за необхідності – і для всього підприємства. Оперативною частиною плану передбачаються можливі аварії та інші умови даного підприємства, які небезпечні для життя людини, а також заходи, направлені на рятування людей, ліквідацію аварій на початковій стадії їх виникнення та після ліквідації аварій. Окрім того, цей документ визначає дії ІТР і робочих за виникнення аварій, а також дії газорятувального підрозділу та пожежної частини у початковій стадії аварії.

Плани ліквідації можливих аварій розробляються у відповідності з фактичним положенням у підрозділі. Технічні та матеріальні засоби для здійснення заходів по рятуванню людей та ліквідації аварій передбачаються планом у необхідній кількості і містяться завжди у працюючому стані. Відповідальність за своєчасне і вірне складання планів ліквідації аварій і відповідність їх діючому положенню у підрозділі несуть керівник цього підрозділу та головний інженер підприємства.

При складанні планів ліквідації аварій враховуються можливі порушення нормальних режимів роботи: відключення електроенергії; зупинення роботи вентиляції та вимкнення освітлення; зупинка подачі сировини, палива, газу, води, пари; порушення технологічного процесу чи режиму роботи апарату, комунікацій; загорання, викликані грозовими розрядами, повторним проявленням блискавки та ін. Окрім того, на підприємствах хімічної промисловості особливу небезпеку являють собою аварії, котрі пов’язані з проривом газів і легкогорючих рідин, викидами реакційної маси, термічним розкладом хімічних продуктів та ін.

Оперативна частина плану ліквідації можливих аварій передбачає також способи сповіщення про аварію, шляхи виходу людей із небезпечних місць, ввімкнення аварійної витяжної вентиляції. Встановлюється порядок вимкнення електроенергії, зупинки апаратів, перекриття комунікацій та інші міри, необхідні для рятування людей та відвертання ускладнення аварій.

Шляхи виходу людей із будівлі вказуються від кожного робочого місця і для кожного випадку аварії. В кожному випадку передбачається можливість і необхідність користування індивідуальними газозахисними пристроями.

При будь-якому виді аварій одразу ж викликаються газорятувальна служба та пожежна частина для надання допомоги людям та у ліквідації аварії.

План ліквідації аварій містить: план приміщення цеху з розміщенням основного обладнання та вентиляції, щитів із засобами пожежогасіння, місць розміщення пожежних повідомлювачів та телефонів, схему розміщення основних комунікацій цеху, а також трубопроводів, заслонок та пускових пристроїв, стаціонарних засобів пожежогасіння, інструкції по аварійній зупинці виробництва, агрегатів, установок та ін., список газо- , вибухо-, пожежонебезпечних місць та робіт технологічного, ремонтного і відновлюючого характеру із зазначенням ступеня небезпеки та іншу необхідну документацію.

За планами ліквідації можливих аварій на підприємствах систематично проводяться учбові тривоги для перевірки правильності цих планів, тренування персоналу, відпрацювання взаємодії працівників підприємства з газорятувальною та пожежною службами, а також для перевірки готовності персоналу підприємства та газорятувальної служби до рятування людей і ліквідації аварій в момент їх виникнення, забезпеченості підприємства газозахисними засобами і засобами для ліквідації аварій.

Учбові тривоги проводяться в кожному газо- та вибухонебезпечному виробництві не рідше, ніж 1-2 рази на рік у різні пори року, а також у різні години доби та зміни.

План ліквідації аварії вивчає весь персонал і робочі цехи, а також працівники газорятувальної станції та пожежної частини. Ознайомлення з планами оформлюється під розписку. Особи, які не знають план ліквідації аварій в частині, що відноситься до місць їх роботи, до роботи не допускаються.

9.6. Інженерно-технічні засоби безпеки

Безпека технологічних процесів досягається застосуванням поряд з іншими мірами інженерно-технічних засобів безпеки.

До основних інженерно-технічних засобів безпеки відносяться: охоронні запобіжні пристрої; сигналізація безпеки; розриви та габарити безпеки та ін.

Огороджувальні пристрої застосовуються для ізоляції рухомих частин машин і механізмів, котрі знаходять під напругою струмопровідних частин обладнання, зон та ділянок, де є постійна небезпека шкідливої дії на людину температур, випромінювань і т.д. Огороджуються канави, ями, колодці, робочі місця, розміщені на висоті.

Огорожі бувають тимчасовими, переносними для позначення небезпеки у зв’язку з проведенням будь-яких робіт, нерухомими, котрі знімаються тільки в той час як проводять ремонт чи налаштування і періодичними, які відкриваються в процесі роботи.

Огорожі, котрі знімаються та відкриваються обов’язково повинні бути зблокованими з пусковими пристроями обладнання.

Запобіжні пристрої використовуються для попередження аварій і виходу з ладу окремих частин технологічного обладнання. Вони автоматично спрацьовують, коли виникає така загроза, і вимикають обладнання чи його вузол. Так, для захисту електроустановок від перенавантаження застосовують плавкі запобіжники; для попередження вибухів сосудів, котрі працюють під тиском, - запобіжні клапани.

Для обмеження рухів машин та механізмів застосовують різноманітні упори та запобіжники. Використовують також різні блокування: механічні (механізм відкриття ліфту), електричні (фотоелементи), комбіновані (разрив електричного ланцюга при відсуненні рухомих огороджувальних пристроїв і т.п.).

Широкого вжитку знайшла бірочна система. Вона полягає в тому, що без конкретної бірки (пластинки з шифром агрегату чи механізму) ніхто не має права включати в роботу агрегат чи машину. Якщо в процесі роботи буде засвідчена відсутність бірки, механізми повинні бути зупинені та знеструмлені. За отримання та сдачу бірки персонал кожну зміну розписується в певному жарналі.

Сигналізація безпеки – засіб попередження можливої небезпеки. Сигналізація безпеки сама по собі не ліквідує можливі наслідки, саме тому тут досить вагомим фактором є кваліфікованість та усвідомлювальність дій працюючих.

До сигналізації небезпеки відносяться світлові, звукові та кольорові сигнали, знакова сигналізація та різні знаки.

Світлова сигналізація найчастіше зустрічається на внутрішньозаводському залізничному транспорті, при пересіканні транспортних та автомобільних доріг. Світлові табло використовуються також для попередження про виїзд із цеху автомобіля, електрокара, щоб попередити їх зіткнення з іншим транспортом та людьми.

Звукові сигнали часто використовуються для сигналізації про досягнення граничних параметрів. Звукові сигнали можна використовувати разом зі світловими.

Пристрої-вказівники сигналізують про небезпеку, що наближається.

Проте самим ефективним буде дія сигналізації безпеки разом з запобіжними пристроями.

Знакова сигналізація використовується для попередження про можливу небезпеку і передавання будь-якої інформації на відстані.

Сигнальні кольори та знаки безпеки використовуються для концентрування уваги працюючих на небезпеку, попередження про можливу небезпеку, дозвіл певних дій з метою забезпечення безпеки, а також для необхідної інформації.

Знаки безпеки встановлюються в місцях, перебування в яких пов’язано з можливою небезпекою для працюючих, а також на промисловому обладнанні, котре є джерелом такої небезпеки.

ГОСТ 12.4.026 – 76 встановлює чотири сигнальних кольори: червоний,Є жовтий, зелений та синій.

Червоний сигнальний колір (заборона, безпосередня небезпека, засіб пожежогасіння) використовується для забороняючих знаків; написів та символів на знаках пожежної безпеки; позначення пристроїв механізмів та машин, котрі відключаються; внутрішніх поверхонь кожухів, що відкриваються та які відгороджують рухомі елементи машин та механізмів; корпусів масляних вимикачів, що знаходяться в робочому стані під напругою; позначення пожежної техніки та інвентарю; сигнальних ламп, що оповіщають про порушення умов безпеки.

Жовтий сигнальний колір використовується для попереджувальних знаків; елементів будівельних конструкцій, які можуть бути причиною травм працюючих; елементів внутрішньо цехового та міжцехового транспорту; постійних та тимчасових огорож, які встановлюються на межах небезпечних зон; меж підходів до евакуаційним та запасним виходам.

Зелений сигнальний колір використовується для дверей та світлових табло евакуаційних чи запасних виходів; сигнальних ламп.

Синій сигнальний колір використовується ля вказівних знаків.

Знаки безпеки у відповідності з ГОСТ 12.4.026 – 76 розділяються на чотири групи: забороняючі, попереджувальні, передписуючі, вказівні.

Забороняючі знаки (коло червоного кольору та біле в центрі, білім по контуру знака обрамленням і символічним зображенням чорного кольору на внутрішньому білому полі, перекресленого нахиленою полосою червоного кольору під кутом 45° С зліва зверху направо вниз), використовуються для заборони певних дій.

Попереджувальні знаки (рівносторонній трикутник із заокругленими кутами жовтого кольору, звернений вершиною догори, з обрамленням чорного кольору і символічним зображенням чорного кольору) використовуються для попередження працюючих про можливу небезпеку.

Слід мати на увазі, що промислові вибухові речовини маркуються згідно з ГОСТ 14839.20 – 72, а радіоактивні речовини – за ГОСТ 16327 – 77.

Передписуючі знаки (квадрат зеленого кольору з білим обрамленням по контуру та білим полем квадратної форми всередині нього, на якому нанесено символічне зображення чи пояснюючий напис чорного кольору) використовуються для дозволу певних дій працюючих тільки при виконанні конкретних вимог безпеки праці, вимог пожежної безпеки та для вказання шляхів евакуації.

Вказівні знаки (синій прямокутник з білим обрамленням по контуру, з білим полем квадратної форми всередині, на якому нанесено символічне зображення чи пояснюючий напис чорного кольору, за винятком написів та символів пожежної безпеки, які виконуються червоним кольором) використовуються для вказання місцезнаходження певних об’єктів та пристроїв, пунктів медичної допомоги, пожежних постів, пожежних кранів та ін.).

Розриви та габарити безпеки. Під ними розуміють ту мінімальну відстань між об’єктами, яка необхідна для безпечної роботи в цій зоні. Розриви та габарити нормуються ГОСТами, правилами техніки безпеки та іншими документами.

Розриви дотримуються з метою пожежної безпеки (розриви між спорудами, складами), для безпеки автомобільного, залізничного руху. Нормується ширина проїздів на території підприємств та у виробничих цехах. Для безпеки та зручності обслуговування технологічного обладнання нормуються розриви між найбільш виступаючими частинами виробничого обладнання та елементами будівлі.

Нормується ширина магістральних проїздів в цехах: для проїзду електрокара – 3,0-4,0 м (в залежності від вантажопідйомності); електровантажника – 3,5-5,0 м; вантажної автомашини – 4,5-5,5 м.

Для безпеки важливо строго притримуватися норм складання виробів в робочих місцях. Висота штабеля виробів обирається з урахуванням його стійкості й зручності зняття з нього виробів, але не більше 1 м; ширина проходів між штабелями при цьому повинна бути не менше 0,8 м.

Розриви та габарити безпеки відіграють важливу роль в попередженні виробничого травматизму. Одна з мір профілактики травматизму – перевірки кожного дня стану проходів, проїздів, робочих місць і обстеження вірності розстановки обладнання в цехах.

Лекція 5

БЕЗПЕКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ

10.1.ОСНОВНЕ ТЕХНОЛОГІЧНЕ ОБЛАДНАННЯ В ХІМІЧНІЙ ПРОМИСЛОВОСТІ

В хімічній промисловості застосовується різноманітне за призначенням обладнання та особливостями експлуатації. Все обладнання хімічних виробництв можна розділити на три класи: апарати, машини, транспортні засоби. Залежно від призначення хімічне обладнання ділять на універсальне, спеціалізоване і спеціальне.

Універсальне обладнання загального призначення (загальнозаводське) застосовується в різноманітних хімічних виробництвах. До нього відносяться насоси, компресори, вентилятори, центрифуги, сушарки, екстрактори, сепаратори, газоочисне і пиловловлююче обладнання, а також транспортні засоби.

Спеціалізоване обладнання застосовується для проведення одного процесу різних модифікацій: теплообмінники, ректифікаційні колони, абсорбери та інше.

Спеціальне обладнання використовується для проведення тільки одного процесу: каландри, гранулятори, хлоратори, субліматори та інше.

Технологічне обладнання також ділять на основне та допоміжне.

Основне технологічне обладнання використовують для проведення різноманітних технологічних процесів – хімічних, фізико-хімічних та інших, в результаті яких отримують цільовий продукт. До основного технологічного обладнання відносять реакційну апаратуру (реактори, контактні апарати, колони синтезу, конвертори та інше) в якій протікають хімічні реакції, а також апарати і машини для фізико –хімічних процесів (абсорбери, екстрактори, ректифікаційні колони, сушарки, випарні і теплообмінні апарати, вальці, каландри, преси).

До допоміжного технологічного обладнання відносять ємності, резервуари, сховища та інше.

Найважливішими факторами, що визначають тип обладнання, що використовується для технологічного процесу апарата, є агрегатний стан речовин, що беруть участь у процесі, їх хімічні властивості, температура, тиск, тепловий ефект.

10.2. ЗАГАЛЬНІ НАПРАВЛЕННЯ СТВОРЕННЯ ХІМІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ.

При створенні сучасного хімічного обладнання загальними напрямами є уніфікація, інтенсифікація, мале енергоспоживання, ергономіка, укрупнення, збільшення надійності.

Уніфікація. Обладнання для проведення хіміко-технологічних процесів досить різноманітне, але в різних галузях хімічної промисловості для одних і тих самих цілей можуть застосовуватись аналогічні по конструкції апарати і машини. Це дає змогу їх уніфікувати, тобто усунути надлишкове різноманіття в типах і розмірах обладнання.

Введення уніфікації хімічного обладнання полегшує проектування, виготовлення і експлуатацію апаратів і машин, збільшує їх надійність і ефективність у використанні. Уніфікація дає великий економічний і технологічний ефект. Крім того, вона сприяє підвищенню якості довголіття, працездатності, а також ступеня безпеки обладнання при експлуатації. Це досягається встановленим і перевіреним процесом виготовлення стандартних деталей обладнання і нормалізованими методами випробування і введення в експлуатацію. Спрощується і прискорюється ремонт обладнання.

Інтенсифікація. Для підприємств хімічної промисловості характерними напрямами виробництва є раціональна організація праці, більш повне використання встановлених потужностей, обладнання, удосконалення техніки і технології, механізації і автоматизації виробництва, підвищення рівня безперервності технологічного процесу.

Підвищення технологічної озброєності підприємств, широке впровадження комплексної механізації автоматизації виробничих процесів у цілому веде до покращання умов і підвищення безпеки праці. В той же час підвищення швидкостей матеріальних потоків, збільшення робочих тисків, температур супроводжується в окремих випадках виникненням нових шкідливих факторів: шуму і вібрації, електромагнітних випромінювань та інше.

Автоматизація і механізація виробництва, що усувають важку фізичну роботу, призводять до великих нервово-емоційних навантажень, часто супроводжуються монотонним характером роботи. Тому дуже важливо під час інтенсифікації виробничих процесів розробити одночасно заходи, направлені на покращення умов і підвищення безпеки праці, звертаючи увагу передусім на таке:

впровадження нової техніки, модернізація обладнання і машин на травмонебезпечних ділянках і роботах;

проведення експертизи технічного стану будівель, споруд, обладнання;

проведення паспортизації санітарно-гігієнічного стану цехів і виробництв;

забезпечення виробництв інженерно-технічними засобами безпеки;

проведення щорічних обстежень розташування обладнання і машин і приведення до норми розривів і габаритів безпеки;

організацію безпечного руху і експлуатацію цехового і заводського транспорту;

впровадження стандартів безпеки; розробку і впровадження раціональних режимів праці і відпочинку;

розширення наукових досліджень і впровадження у виробництво рекомендацій з психології безпеки праці.

Обладнання, що встановлене в цехах виробництва, не повинно бути джерелом несприятливих гігієнічних умов праці, воно повинно бути розроблене з урахуванням можливостей людини, яка буде його обслуговувати, і забезпечувати безпечні умови праці при його експлуатації.

Тому до технологічного обладнання висуваються і вимоги ергономіки, обумовлені антропометричними і психофізіологічними і психологічними властивостями людини, а також гігієнічними вимогами.

Антропометричні вимоги визначають відповідність обладнання антропометричним властивостям людини: розмірам і формам людського тіла і його окремих частин. Ці вимоги мають забезпечити фізіологічно раціональну позу оператора на робочому місці, сприяючи найбільш ефективному виконанню людиною роботи при мінімальному втомлені.

Психофізіологічні вимоги встановлюють відповідність обладнання особливостям функціонування органів сприйняття людини (поріг слуху, зору, нюху і т.д.). Без реалізації цих вимог ускладнюється оперативне інформування обслуговуючого персоналу про стан обладнання або вона сприймається з викривленням.

Психологічні вимоги визначають відповідність обладнання психічним особливостям людини і позитивно емоційно діють на неї в процесі роботи.

Гігієнічні вимоги забезпечують умови життєздатності і працездатності людини при її взаємодії з обладнанням і навколишнім середовищем. Група гігієнічних вимог включає показники температури, вологості, радіації, шуму, вібрації, виділення токсичних речовин, ступінь контакту з ними та інше.

Загальні ергономічні вимоги до робочих місць, до органів управління, засобів відображення інформації (при проектуванні нового і модернізації діючого обладнання і виробничих процесів) визначені державними стандартами.

Ергономічні вимоги включені також в різні державні стандарти на конкретні види обладнання.

Укрупнення хімічного обладнання. Розвиток хімічної промисловості іде по шляху інтенсифікації виробництва, розробки і впровадження нових, високо-економічних економічних процесів, схем і видів сировини, збільшення одиничних потужностей обладнання і виробництв, створення високопродуктивного обладнання і на його базі крупних агрегатів.

Збільшення одиничної потужності технологічних установок і їх комбінування, крім великого економічного ефекту, позитивно впливає на ряд факторів, що визначають безпеку технологічних процесів.

Застосування укрупненого обладнання дає можливість збільшити його продуктивність при зниженні капітальних затрат і експлуатаційних витрат. Зменшується число апаратів і машин, загальна протяжність проміжних інженерних комунікацій (енергетичних, технологічних та інших ліній, каналізаційних мереж), що сприяє різкому скороченню числа необхідної пускорегулюючої арматури, контрольно-вимірювальних приладів, засобів автоматизації, а також фланцевих з’єднань. Скорочуються проміжні ємності що призводить до зменшення кількості продукту, який знаходиться в системі, зменшується можливість його переливу з ємностей при перекачці. Зменшується число насосів, компресорів і іншого механічного обладнання. Скорочується площа забудови, обслуговуючий і ремонтний персонал. Компактне розміщення укрупнених технологічних установок полегшує їхню автоматизацію.

Разом з тим укрупнення одиничних потужностей ставить перед конструкторами, ремонтниками нові завдання.

Відмінна особливість крупного агрегату – відсутність резерву основного обладнання, внаслідок чого для усунення будь-якої неполадки в агрегаті необхідно його зупинка, що веде за собою великі збитки. Для усунення такого недоліку агрегати мають бути високо надійними і безпечними.

Головним фактором, від якого залежить безпека і надійність виробництва, є якість проекту.

Статистика і аналіз аварій показують, що велика їх частина виникає внаслідок недостатньо глибокої наукової і проектно-конструкторської проробки агрегатів.

Велике значення для забезпечення безпеки агрегатів великої одиничної потужності має всебічне вивчення процесів, в яких можуть скластися умови для пожеж і вибухів. До таких процесів перш за все належить окислення, азотування, хлорування та інші. Для розробки заходів направлених на попередження аварійних ситуацій при втіленні нових технологічних процесів мають бути вивчені: механізм і кінетика хімічних реакцій, умови утворення і накопичення проміжних і надлишкових продуктів, їх пожежно-і вибухонебезпечність, роль температури і тиску а також інші фактори, на основі яких мають бути визначені безпечні параметри технологічного процесу, конструкції апаратів, засоби захисту і попередження пожеж і вибухів.

Основні фактори, що впливають на пожежно вибухонебезпечність крупних агрегатів хімічної промисловості – складність технологічних ліній, які являють собою споруди великої висоти зі значною густиною розміщення різних видів крупно габаритного обладнання, приладів, схем автоматики і контрольно-вимірної апаратури, велика кількість легкозаймистих і горючих рідин, зріджених горючих газів і твердих горючих матеріалів, ряд ємностей і апаратів, в яких знаходяться пожежно - і вибухонебезпечні продукти під надлишковим тиском і при високій температурі, розвинена мережа трубопроводів з багато численною запірною і регулюючою апаратурою.

Для забезпечення надійності і безпеки нових укрупнених агрегатів і технологічних процесів слід примінити такі конструкції апаратів, які забезпечують рівномірне розподілення потоків, інтенсивний тепло - і масообмін, малий гідравлічний опір, відсутність застійних ділянок в яких можуть накопичуватись пожежно - і вибухонебезпечні або схильні до самовільного розкладання речовини, які беруть участь або утворюються в процесі виробництва, надійне виключення проникнення одного середовища в інше через ущільнювачі, стійкість конструкційних матеріалів в умовах робочих параметрів і середовища; ремонтопридатність та інші вимоги, які пов’язані з особливостями процесу.

Важливе значення для надійної і безаварійної роботи агрегатів має обробка головних зразків нових компресорів, насосів та іншого машинного обладнання, правильність застосування серійного обладнання, підготовки агрегату до запуску і експлуатації, якість його виготовлення і монтажу.

10.2.1.Підвищення надійності обладнання

З укрупненням потужностей технологічних агрегатів суттєво збільшуються вимоги до їх надійності і безпечної експлуатації.

Збільшення надійності сучасного хімічного обладнання має особливе значення, тому що його експлуатація часто пов’язана з обробкою токсичних пожежно - і вибухонебезпечних речовин і здійснюється під високим тиском або глибокому вакуумі при високих або низьких температурах, великих швидкостях переміщення матеріальних середовищ.

Під надійністю розуміють властивість виробу (обладнання) виконувати задані функції при збережені експлуатаційних показників протягом заданого проміжку часу або заданих напрацювань.

Надійність обладнання обумовлюється безвідмовністю, довговічністю і ремонтопридатністю.

Безвідмовність – властивість системи безперервно зберігати працездатність протягом деякого часу або при виконанні заданого об’єму робіт в заданих умовах експлуатації.

Відмовою називають подію, яка зумовлена повною або частковою утратою працездатності обладнання.

Розрізняють три характерні групи відмов: притірочні, випадкові і зносові.

Притірочні відмови є результатом дефекту елементів обладнання і помилок, допущених при його складанні і монтажу. Тому після складання і монтажу обладнанню необхідно дати час для його перевірки в роботі, прогонці (десятки, рідше – сотні годин).

Після закінчення прогонки настає період нормальної експлуатації. Для безперервних хіміко-технологічних процесів характерні довготривалі строки безперервної роботи обладнання – від 300 до 1000 діб і більше. Для цього періоду характерні випадкові відмови.

В міру збільшення часу експлуатації обладнання і приближення його до середнього строку служби збільшується і вірогідність поступових відмов. Для запобігання поступових відмов застосовують профілактичну заміну елементів обладнання до настання їх зносу.

Основне завдання пов’язане з підвищенням безпеки обладнання, у врегулюванні, аж до повної ліквідації, притірочних і зносових відмов і в забезпеченні умов для появи мінімального числа випадкових відмов, їх легкого і швидкого усунення.

Довговічність – властивість системи зберігати працездатність до настання граничного стану, тобто, протягом всього періоду експлуатації при встановленій системі технічного обслуговування і ремонту.

При дослідженні довговічності обладнання насамперед необхідно визначити технічно і економічно доцільні строки його експлуатації. Економічно доцільною межею експлуатації обладнання треба вважати той момент, коли належні витрати на капітальний ремонт наближаються до вартості нового обладнання. Доцільніше придбати нове, ніж ремонтувати старе обладнання, тим паче що нове обладнання по якості завжди краще відремонтованого і, крім того, показники нового обладнання в результаті безперервного технологічного процесу значно вищі.

Ремонтопридатність – властивість системи до попередження, пошуку і усунення в ній відмов і несправностей, що досягається проведенням технічного обслуговування і ремонту.

Обладнання може бути ремонтопридатним (відновлюваним) і не ремонтопридатним (не відновлювальним). Ремонтопридатним прийнято називати обладнання, працездатність якого у випадку відмови можна відновити в даних умовах експлуатації, не ремонтопридатним називають обладнання, працездатність якого у випадку виникнення відмови або не підлягає, або не піддається в даних умовах експлуатації. Таке обладнання може мати тільки одну відмову, так як після першої ж відмови воно підлягає заміні. Для не ремонтнопридатного обладнання поняття безвідмовності і довговічності практично співпадають, тому що при настанні першої ж відмови порушується безвідмовність і вичерпується довговічність.

Основні напрями підвищення надійності хімічного обладнання. Надійність обладнання розраховують і закладають при проектуванні, забезпечують при виготовленні і підтримують в умовах експлуатації.

При проектуванні обладнання необхідно вибирати конструкцію залежно від умов експлуатації оптимальних форм і розмірів, потрібної механічної міцності і герметичності, виконану, по можливості, із стандартних і уніфікованих вузлів і деталей. Важливе значення має вибір конструкційних матеріалів з урахуванням загальних і спеціальних умов експлуатації обладнання: тиску, температури, агресивної дії середовища та інше. При проектуванні обладнання слід намагатися спростити кінематичні схеми, зменшити діючі в машинах динамічні навантаження, застосовувати засоби захисту від перенавантаження та інше.

В процесі виготовлення обладнання реалізуються всі основні шляхи створення цього обладнання надійним в певних умовах експлуатації. До них відносяться: отримання заготовок високої якості; застосування сучасних технологічних прийомів, забезпечення якісного виготовлення і збору обладнання, застосування процесів ущільнюючої обробки для отримання якості матеріалу робочих деталей з високим опором зносу в умовах експлуатації, що вимагається; підвищення точності виготовлення деталей і зборки машин і апаратів і т.д.

В процесі експлуатації надійність обладнання підтримується суворим дотриманням заданих параметрів робочого режиму, якісним обслуговуванням і необхідним профілактичним обслуговуванням.

Одним з методів підвищення надійності є резервування, тобто введення в систему додаткових (дублюючих) елементів які ввімкнені паралельно основним, що сприяє створенню систем, надійність яких вище надійності будь-яких елементів, що в неї входять.

Розрізняють два принципово різних методи резервування: загальне, при якому резервується весь апарат, і роздільне, при якому резервуються окремі вузли апарату. Роздільне резервування при інших рівних умовах забезпечує великий виграш в надійності, чим загальне, особливо при великому числі резервованих апаратів і великій кратності резервування.

Кратність резервування – співвідношення числа резервних апаратів до числа зарезервованих; вона може бути цілою і дробовою. В першому випадку за основним апаратом закріплені один або декілька резервних, в другому – певне число резервних апаратів приходиться на декілька основних.

До резервування з дробовою кратністю відносяться також резервування з ковзаючим резервом, при якому будь-який з резервних апаратів може заміщати будь-який основний апарат. Після заміщення резервний апарат стає основним і при відмові може бути заміщеним будь-яким із резервних. Ковзаюче резервування дає найбільший виграш в надійності, але його втілення можливе лише при однотипності апаратів.

Резервування може бути постійним, при якому резервні апарати приєднані до основних протягом всього часу роботи і працюють одночасно з ними або замінним, тобто увімкненими тимчасово для заміщення основного апарата у випадку його відмови. Постійне резервування стає єдино можливим в тих випадках, коли недопустимі навіть короткочасні зупинки процесу для переходу з основного на резервний.

Поряд з перевагами резервування має і недоліки: воно ускладнює обладнання, збільшує вартість його обслуговування, утримання і ремонт, і тому не завжди економічно вигідне.

Використання резервування доцільне лише в тому випадку, коли відсутні більш прості способи вирішення надійності технологічного обладнання.

10.2.2. Вимоги безпеки, які висуваються до основного технологічного обладнання

Не дивлячись на велику різноманітність технологічного обладнання за призначенням, конструкцією та особливостями експлуатації, до нього висуваються загальні вимоги безпеки, дотримання яких при конструюванні забезпечує безпечність його експлуатації.

У відповідності до стандартів виробниче обладнання має відповідати вимогам безпеки при монтажу, експлуатації, ремонту, транспортуванні і зберіганні, при використанні окремо або в складі комплексів і технологічних систем.

Виробниче обладнання в процесі експлуатації не повинно забруднювати навколишнє середовище викидами шкідливих речовин вище встановлених норм;

повинно бути пожежно - і вибухо -безпечним;

не повинно створювати небезпеки в результаті взаємодії вологості, сонячної радіації, механічних хвиль, високих і низьких тисків і температур, агресивних речовин та інших факторів.

Вимоги безпеки висуваються до обладнання протягом всього строку його служби. Відповідно безпека виробничого обладнання повинна забезпечуватися такими заходами:

правильним вибором принципів дії, конструктивних схем, безпечних елементів конструкцій, матеріалів і т.п.;

застосуванням в конструкції засобів механізації автоматизації і дистанційного управління;

застосуванням в конструкції спеціальних засобів захисту;

виконанням ергономічних вимог;

включенням вимог безпеки в технологічну документацію на монтаж, експлуатацію, ремонт, транспортування і зберігання.

У відповідності до вимог ССБТ на всі основні групи виробничого обладнання розроблено стандарти вимог безпеки, які включають такі розділи:

Вимоги безпеки до основних елементів конструкції і управління, обумовлені особливостями призначення, будови і роботи даної групи виробничого обладнання і його складових частин:

попередження або запобігання можливості дії небезпечних і шкідливих виробничих факторів до регламентованих рівнів;

усунення причин сприяючих виникненню небезпечних і шкідливих виробничих факторів;

будова органів управління й інші вимоги.

В стандартах на окремі групи виробничого обладнання вказуються:

рухомі, струмопровідні й інші небезпечні частини, які підлягають огородженню;

допустиме значення шумових характеристик і показників вібрації, методи їх визначення і засоби захисту від них;

допустимі рівні випромінювання і методи їх контролю;

допустимі температури органів управління і зовнішніх поверхонь виробничого обладнання;

допустиме навантаження на органи управління;

наявність захисних блокувань, гальмівних пристроїв й інших засобів захисту.

Вимоги до засобів захисту, які входять в конструкцію, обумовлені особливостями конструкції, розміщення, контролю роботи і застосування цих засобів, в тому числі вимоги:

до захисних огорож, екранів, засобів захисту від ультразвуку, іонізуючих й інших випромінювань, до засобів видалення з робочої зони речовин з небезпечними й шкідливими властивостями; до захисних блокувань; засобів сигналізації; сигнального забарвлення виробничого обладнання і його складових частин; до попереджувальних написів.

Вимоги безпеки, які визначаються особливостями монтажних і ремонтних робіт, транспортуванням й зберіганням, характерне для груп виробничого обладнання, які забезпечують безпеку виконання указаних робіт, в тому числі до приладів підйому та транспортування.

Лекція 6

Електробезпека

Електротравматизм та дія електричного струму на організм людини

Аналіз нещасних випадків в промисловості, свідчить про те, що кількість травм, викликаних дією електрики, порівняно невелика і складає 0.5-1% від загальної кількості нещасних випадків. Проте з загальної кількості нещасних випадків зі смертельним наслідком на виробництві 20-40% трапляється внаслідок ураженням електрострумом, що більше, ніж в наслідок дії інших причин, причому близько 80% смертельних уражень електричним струмом відбувається в електроустановках напругою до 1000 В.

Електробезпека – система організаційних і технічних заходів і засобів, що забезпечують захист людей від шкідливої та небезпечної дії електричного струму, електричної дуги, електричного поля і статичної електрики (ГОСТ 12.1.009-76. Электробезопасность. Термины и определения).

Електротравма – травма, спричинена дією на організм людини електричного струму і (або) електричної дуги.

Електротравматизм – явище, що характеризується сукупністю електротравм.

Проходячи через тіло людини, електричний струм справляє термічну, електролітичну, механічну та біологічну дію.

Термічна дія струму проявляється через опіки окремих ділянок тіла, нагрівання до високої температури кровоносних судин, нервів, серця, мозку та інших органів, котрі знаходяться на шляху струму, що викликає в них суттєві функціональні розлади.

Електролітична дія струму характеризується розкладом органічної рідини, в тому числі і крові, що супроводжується значними порушеннями їх фізично-хімічного складу.

Механічна (динамічна) дія – це розшарування, розриви та інші подібні ушкодження тканин організму, в тому числі м`язової тканини, стінок кровоносних судин, судин легеневої тканини внаслідок електродинамічного ефекту, а також миттєвого вибухоподібного утворення пари від перегрітої струмом тканинної рідини та крові.

Біологічна дія струму проявляється через подразнення та збудження живих тканин організму, а також через порушення внутрішніх біологічних процесів, що відбуваються в організмі і котрі тісно пов`язані з його життєвими функціями.

7.1 Види електричних травм

Різноманітність впливу електричного струму на організм людини призводять до електротравм, котрі умовно поділяються на два види:

  • загальні електротравми;

  • місцеві електротравми.

Місцева електротравма – яскраво виявлене порушення щільності тканин тіла, в тому числі кісток, викликане впливом електричного струму або електричної дуги. Найчастіше – це поверхневі ушкодження, тобто ушкодження шкіри, а інколи й інших м`яких тканин, зв`язок або кісток.

Приблизно 75% випадків ушкодження людей струмом супроводжується виникненням місцевих електротравм.

  • електричні опіки;

  • електричні знаки;

  • металізація шкіри;

  • механічні пошкодження;

  • електроофтальмія;

  • змішані травми.

Електричний знак – це чітко окреслена пляма діаметром 1 – 5 мм сірого або блідо-жовтого кольору, що з`являється на поверхні шкіри людини, що зазнала дії струму.

Електрометалізація – проникнення в шкіру частинок металу внаслідок його розбризкування та випаровування під дією струму.

Механічні ушкодження є в більшості випадків наслідком різких скорочень м`язів під впливом струму, котрий проходить через тіло людини. Внаслідок цього можуть відбутися розриви сухожиль, шкіри, кровоносних судин та нервової тканини і навіть переломи кісток.

Електрофтальмія – це запалення зовнішніх оболонок очей.

Електричний удар – збудження живих тканин організму електричним струмом, що супроводжується судомним скороченням м`язів. Такий удар може призвести до порушення і навіть повного припинення роботи легенів та серця.

До факторів, що впливають на наслідки ураження електричним струмом слід віднести наступні фактори.

Сила струму. Зі зростанням сили струму небезпека ураження ним тіла людини зростає. Розрізняють порогові значення струму (при частоті 50 Гц):

  • пороговий відчутний струм – 0,5 – 1,5 мА;

  • пороговий невідпускний струм 10 – 15 мА;

  • пороговий фібриляційний струм.

Опір тіла людини проходженню струму. Він складається з опору тонких зовнішніх шарів шкіри, котрі контактують з електродами, і з опору внутрішніх тканин тіла. Найбільший опір струму чинить шкіра. На місці контакту електродів з тілом утворюється своєрідний конденсатор, однією обкладкою котрого є електрод, другою – внутрішні струмопровідні тканини, а діелектриком – зовнішній шар шкіри.

Таким чином, опір тіла людини складається з ємнісного та активного опорів. Величина електричного опору тіла залежить від стану рогового шару шкіри, наявності на її поверхні вологи та забруднень, від місця прикладання електродів, частоти струму, величини напруги, тривалості дії струму. Ушкодження рогового шару (порізи, подряпини, волога, потовиділення) зменшують опір тіла, а відтак – збільшують небезпеку ураження. Опір тіла людини в практичних розрахунках приймається рівним 1000 Ом.

Вид та частота струму

Змінний струм. Через наявність в опорі тіла людини ємнісної складової зростання частоти прикладеної напруги супроводжується зменшенням повного опору тіла та зростанням струму, що проходить через тіло людини. Можна було припустити, що зростання частоти призведе до підвищення цієї небезпеки, Однак це припущення справедливе лише в діапазоні частот до 50 Гц. Подальше ж підвищення частоти, незважаючи на зростання струму, що проходить через людину, супроводжується зниженням небезпеки ураження, котра повністю зникає при частоті 450 – 500 Гц, тобто струм такої та більшої частоти – не може викликати смертельного ураження внаслідок припинення роботи серця або легенів, а також інших життєво важливих органів. Однак ці струми зберігають небезпеку опіків при виникненні електричної дуги та при проходженні їх безпосередньо через тіло людини. Значення фібриляційного струму при частотах 50 – 100 Гц практично однакові; при частоті 200 Гц фібриляційний струм зростає приблизно в два рази в порівнянні з його значенням при 50 – 100 Гц, а при частоті 400 Гц – більше ніж в 3 рази.

Постійний струм. Постійний струм приблизно в 4 – 5 разів безпечніший, ніж змінний струм частотою 50 Гц. Цей висновок впливає з порівнянням значень порогових невідпускаючих струменів (50-80 мА для постійного та 10-15 мА для струму частотою 50 Гц) і гранично витримуваних напруг: людина, тримаючи циліндричні електроди в руках, в змозі витримати (за больовими відчуттями) прикладену до неї напругу не більше 21-22 В при 50 Гц і не більше 100-105 В для постійного струму. Постійний струм, проходячи через тіло людини, викликає слабші скорочення м`язів і менш неприємні відчуття порівняно зі змінним того ж значення. Лише в момент замикання і розмикання ланки струму людина відчуває короткочасні болісні відчуття внаслідок судомного скорочення м`язів. Порівняльна оцінка постійного і змінного струмів справедлива лише для напруг до 500 В. Вважається, що при більш високих напругах постійний струм стає небезпечнішим, ніж змінний частотою 50 Гц.

Тривалість проходження струму через організм істотно впливає на наслідок ураження: зі зростанням тривалості дії струму зростає ймовірність важкого або смертельного наслідку.

Шлях протікання струму через людину. Якщо на шляху струму виявляються життєво важливі органи – серце, легені, головний мозок, то небезпека ураження досить велика. Якщо ж струм проходить іншими шляхами, то його вплив на життєво важливі органи може бути лише рефлекторним, а не безпосереднім.

Індивідуальні властивості людини. Особливо сприйнятливими до електричного струму є особи, котрі нездужають на захворювання шкіри, серцево-судинної системи, органів внутрішньої секреції, легенів, мають нервові хвороби.

Важливе значення має психічна підготовленість до можливої небезпеки ураження струмом. В переважній більшості випадків несподіваний електричний удар навіть за низької напруги призводить до важких наслідків. Проте за умови, коли людина очікує удару, то ступінь ураження значно знижується. Досвід, вміння адекватно оцінити ситуацію щодо небезпеки, що виникла, а також застосувати раціональні засоби звільнення від струму дозволяють уникнути важкого ураження.

7.2 Причини електротравм

Основними причинами ураження електричним струмом є:

недостатня навченість, несвоєчасна перевірка знань та присвоєння груп кваліфікації за технікою безпеки персоналу, котрий обслуговує електроустановки;

порушення правил влаштування, технічної експлуатації та техніки безпеки електроустановок;

неправильна організація праці;

неправильне розташування пускової апаратури та розподільних пристроїв, захаращеність підходів до них;

порушення правил виконання робіт в охоронних зонах ЛЕП, електричних кабелів та ліній зв’язку;

несправність ізоляції, через що металеві неструмопровідні частини обладнання виявляються під напругою;

обрив заземлювального провідника;

використання електрозахисних пристроїв, котрі не відповідають умовам виконання робіт;

виконання електромонтажних та ремонтних робіт під напругою;

застосування проводів та кабелів, котрі не відповідають умовам виробництва та використовуваній напрузі;

низька якість з’єднань та ремонту;

недооцінка небезпеки струму, котрий походить через тіло людини та напруги, впливу котрої підлягає людина, коли її ноги знаходяться на ділянці з точками різного потенціалу;

недооцінка необхідності вимкнення електроустановки в неробочі періоди;

виконання робіт без індивідуальних засобів, котрі не пройшли своєчасного випробування;

користування електроустановками, опір ізоляції котрих не перевищує нормативних значень;

некваліфікований інструктаж робітників, котрі використовують ручні електричні машини;

відсутність контролю за діями працівників з боку ІТП або виконавців робіт;

відсутність маркування, запобіжних плакатів, блокувань, тимчасових огороджень місць електротехнічних робіт.

7.3 Класифікація приміщень за ступенем небезпеки враження електричним струмом.

За характером середовища розрізняють наступні виробничі приміщення:

  • нормальні – сухі приміщення, в котрих відсутні ознаки жарких та запилених приміщень та приміщень з хімічно активним середовищем;

  • сухі – відносна вологість повітря не вище 60%;

  • вологі – відносна вологість повітря 60-75%;

  • сирі - – відносна вологість повітря протягом тривалого часу перевищує 75%, але не досягає 100%;

  • особливо сирі – відносна вологість близько 100%, стіни, стеля, предмети вкриті вологою;

  • жаркі – температура повітря протягом тривалого часу перевищує +30 градусів;

  • запилені – наявний в приміщенні пил, котрий виділяється, осідає на дротах та проникає всередину машин, апаратів; приміщення можуть бути з струмопровідним або з неструмопровідним пилом;

  • з хімічно активним середовищем – в приміщенні постійно або протягом тривалого часу міститься пара або відкладаються відкладення, котрі руйнівно діють на ізоляцію та струмопровідні частини обладнання.

7.4 Системи заходів і засобів безпечної експлуатації електроустановок

Безпечна експлуатація електроустановок забезпечується:

  • системою технічних засобів і заходів;

  • системою електрозахисних засобів;

  • системою організаційно-технічних засобів і заходів.

7.4.1 Система технічних засобів і заходів

Технічні заходи і засоби з електробезпеки реалізуються в конструкції електроустановок при їх розробці, виготовленні та монтажі відповідно до чинних нормативів. Конструкція електроустановок повинна відповідати умовам їх експлуатації та забезпечувати захист персоналу від можливого доторкання до рухомих та струмопровідних частин, а устаткування – від потрапляння всередину сторонніх предметів та води.

За способом захисту людини від ураження електричним струмом встановлено п’ять класів електротехнічних виробів: 0, 0І, І, ІІ, ІІІ. До класу 0 належать вироби, які мають робочу ізоляцію і у яких відсутні елементи для заземлення. До класу 0І належать вироби, які мають робочу ізоляцію, елемент для заземлення та провід без заземлювальної жили для приєднання до джерела живлення. До класу І належать вироби, які мають робочу ізоляцію та елемент для заземлення. У випадку, коли виріб класу І має провід до джерела живлення, то цей провід повинен мати заземлювальну жилу та вилку із заземлювальним контактом. До класу ІІ належать вироби, які мають подвійну або посилену ізоляцію і не мають елементів для заземлення. До класу ІІІ належать вироби, які не мають внутрішніх та зовнішніх електричних кіл з напругою вищою ніж 42 В.

За своїми функціями технічні засоби і захисту забезпечення електробезпеки діляться на дві групи:

- технічні засоби і заходи забезпечення електробезпеки при нормальному режимі роботи електроустановок;

- технічні засоби і заходи забезпечення електробезпеки при аварійних режимах роботи електроустановок.

Основні технічні засоби і заходи забезпечення електробезпеки при нормальному режимі роботи електроустановок:

  • ізоляція струмопровідних частин;

  • недоступність струмопровідних частин;

  • блоківки безпеки;

  • засоби орієнтації в електроустановках;

  • виконання електроустановок, ізольованими від землі;

  • захисне розділення електричних мереж;

  • застосування малих напруг;

  • компенсація ємнісних струмів замикання на землю;

  • вирівнювання потенціалів.

З метою підвищення рівня безпеки, залежно від призначення, умов експлуатації і конструкції в електроустановках застосовується одночасно декілька з перелічених технічних заходів і засобів.

Основні технічні заходи попередження електротравм при переході напруги на неструмопровідні частини електроустановок.

Поява напруги на неструмопровідних частинах електроустановок пов’язана з пошкодженням ізоляції і замиканням на корпус. Основними технічними заходами щодо попередження електротравм при замиканнях на корпус є захисне заземлення, занулення (розглядалося на лабораторних роботах) та захисне відключення.

Призначення захисного відключення – відключення електроустановки при пошкодженні ізоляції і переході напруги на неструмопровідні частини електроустановок. Застосовується в доповнення до захисного заземлення або занулення для забезпечення надійного захисту, передусім в умовах особливої небезпеки електротравм. При наявності сухого ґрунту опір заземлюючого пристрою розтіканню струму за певних умов може перевищувати допустимі значення з відповідною втратою захисних функції. Ефективність занулення залежить від опору мережі короткого замикання при переході напруги на неструмопровідні частини електроустановок. При значній протяжності мережі живлення її опір струму короткого замикання збільшується, а абсолютне значення струму короткого замикання може бути недостатнім для спрацювання максимального захисту. В таких випадках доцільно використовувати саме захисне відключення. Згідно з чинними нормативами захисне відключення є обов’язковим в гірничо-видобувній промисловості і на торфрозробках.

7.4.2 Система електрозахисних засобів

Електрозахисні засоби – це технічні вироби, що не є конструктивними лементами електроустановок і використовуються як при виконанні робіт в електроустановках з метою запобігання електротравм.

Електрозахисні засоби поділяються на ізолювальні (ізолювальні шланги, кліщі, накладки, діелектричні рукавички), огороджувальні (огородження, щитки, ширми, плакати) та запобіжні (окуляри, каски, запобіжні пояси, руковиці для захисту рук).

Ізолювальні електрозахисні засоби поділяються на основні та додаткові. Основні ізолювальні електрозахисні засоби розраховані на напругу установки і при дотриманні вимог безпеки щодо користування ними забезпечують захист працівників. Додаткові електрозахисні засоби навіть про дотриманні функціонального їх призначення не забезпечують надійного захисту працюючих і застосовуються одночасно з основними для підвищення рівня безпеки. У разі застосування основних електрозахисних засобів достатньо використовувати один додатковий засіб. При захисті працівників від напруги кроку досить використовувати діелектричне взуття без застосування додаткових засобів.

Відповідальність за своєчасне забезпечення працівників і комплектування електроустановок засобами захисту, згідно з норами комплектування, за організацію належних умов зберігання, створення необхідного запасу, своєчасне проведення періодичних оглядів і випробувань, вилучення непридатних засобів захисту та організацію їх обліку – несе власник цих засобів.

Електрозахисні засоби повинні зберігатися у приміщеннях в спеціально відведених місцях сухими і чистими, в умовах, що виключають можливість їх механічних ушкоджень, шкідливої дії вологи, агресивного середовища, мастила тощо. Крім того, електрозахисні засоби повинні оглядатися перед кожним їх застосуванням. При таких оглядах слід приділяти увагу справності засобів захисту, відсутності тріщин, подряпин та деформації ізолювальних елементів, терміну придатності засобів.

7.4.3 Організаційні та технічні заходи електробезпеки

До роботи на електроустановках допускаються особи не молодші 18 років, які пройшли інструктаж та навчання з безпечних методів праці, перевірку знань правил безпеки та інструкцій відповідно до займаної посади та кваліфікаційної групи з електробезпеки, і які не мають проти показів, визначених Міністерством охорони здоров’я України.

Для забезпечення безпеки робіт у діючих електроустановках належить виконувати наступні організаційні заходи:

  • призначення осіб, які відповідають за організацію та проведення робіт;

  • оформлення наряду чи розпорядження на проведення робіт;

  • організація нагляду за проведенням робіт;

  • оформлення закінчення робіт, перерв у роботі, переведення на інші робочі місця.

До технічних заходів, які необхідно виконувати в діючих електроустановках для забезпечення безпеки робіт належать:

1. при проведенні робіт зі зняттям напруги в діючих електроустановках чи поблизу них:

  • вимкнення установки (частини установки) від джерела живлення електроенергії;

  • механічне блокування приводів апаратів, які здійснюють вимкнення, зняття запобіжників, від’єднання кінців лінії, яка здійснює електропостачання та інші заходи, що унеможливлюють випадкову подачу напруги до місця проведення робіт;

  • встановлення знаків безпеки та захисних огорож біля струмопровідних частин, що залишаються під напругою і до яких в процесів роботи можливе доторкання або наближення на недопустиму відстань;

  • встановлення заземлення (ввімкнення заземлювальних ножів чи встановлення переносних заземлень);

  • огородження робочого місця та вивішування плакатів безпеки;

2. при проведенні робіт на струмопровідних частинах, які знаходяться під напругою та поблизу них:

  • виконання робіт за нарядом не менш ніж двома працівниками зі застосуванням електрозахисних засобів, під постійним наглядом, із забезпеченням безпечного розташування працівників, використовуваних механізмів та пристосувань.

7.4.4 Кваліфікаційні групи з електробезпеки

Головною засадою організації безпечної експлуатації електроустановок є забезпечення обслуговування їх висококваліфікованим персоналом. Існує 5 груп з електробезпеки персоналу, котрий обслуговує електроустановки.

  • 1 група. Група присвоюється особам, які мають елементарну уяву про небезпеку ураження електричним струмом і про заходи електробезпеки при роботі на обслуговуваній дільниці, електроустановці. Для 1 групи стаж роботи в електроустановках не нормується.

  • 2 група. Особи цієї групи повинні мати елементарне технічне знайомство з електроустановками, чітко уявляти небезпеку ураження електрострумом, наближення до струмоведучих частин, знати основні заходи безпеки при роботі на електроустановках, вміти надавати першу допомогу.

  • 3 група. Особи цієї групи повинні: знати будову електричних установок та вміти їх обслуговувати; знати загальні правила техніки безпеки, правила допуску до роботи в електричних установах напругою до 1000 В, вміти здійснювати нагляд за тими, хто працює з електроустановками та надавати першу допомогу.

  • 4 група. Особи цієї групи повинні: мати знання з електротехніки в обсязі спеціалізованого профтехучилища; знати повністю ПУЕ; перевіряти виконання необхідних заходів з техніки безпеки; знати схеми та обладнання своєї дільниці; вміти навчати персонал інших груп правилам техніки безпеки; вміти надавати першу допомогу потерпілому.

  • 5 група. Особи цієї групи повинні: знати всі схеми та обладнання своєї дільниці; знати ПУЕ в загальній та в спеціальній частинах; знати, чим викликана та чи інша вимога правил; вміти організовувати безпечне виконання робіт та здійснювати нагляд в електричних установках будь-якої напруги; навчати персонал інших груп правилам техніки безпеки; вміти надавати першу допомогу.

7.4.5 Захист від статичної електрики

Статична електрика – це сукупність явищ, що пов’язані з виникненням, накопиченням та релаксацією вільного електричного заряду на поверхні або в об’ємі діелектричних та напівпровідникових речовин, матеріалів та виробів. Виникнення зарядів статичної електрики є результатом складних процесів перерозподілу електронів чи іонів при стиканні двох різнорідних тіл (речовин).

Порушення поверхневого контакту при терті тіл призводить до електризації - виникнення електричних зарядів, які можуть утримуватись на поверхні цих тіл протягом тривалого часу. Такі заряди, на відміну від рухомих зарядів динамічної електрики (електричний струм) знаходяться у статичному стані.

Електричні заряди виникають:

  • при терті діелектричних тіл один об одного або об метал (наприклад, пасові передачі);

  • при переливанні, перекачуванні, перевезенні в ємностях горючих та легкозаймистих рідин;

  • при транспортуванні горючих газів трубопроводом;

  • при подрібненні діелектриків;

  • при переміщенні сухого запиленого повітря зі швидкістю понад 15 – 20 м/с і т.п.

За сприятливих умов, наприклад, при низькій вологості повітря статичні заряди не лише утворюються, а й накопичуються. Коли в результаті такого накопичення вони набудуть високого потенціалу, то може виникнути швидкий іскровий розряд між частинами устаткування або розряд на землю. Такий іскровий розряд при наявності горючих сумішей може спричинити вибух чи пожежу. В цьому і полягає основна небезпека статичної електрики.

Захист від статичної електрики та її небезпечних проявів досягається трьома основними способами:

  1. запобіганням виникнення та накопичення статичної електрики,

  2. прискоренням стікання електростатичних зарядів,

  3. нейтралізацією електростатичних зарядів.

Запобігти виникненню статичної електрики чи зменшити її величину можна заміною небезпечної технології, зменшенням швидкості руху речовини по трубопроводу, виготовленням поверхонь, що труться, з однорідних матеріалів.

Прискоренню стікання зарядів сприяє заземлення устаткування, збільшення електропровідності матеріалів шляхом нанесення на їх поверхню антистатичних добавок чи присадок, підвищення відносної вологості повітря.

Нейтралізація зарядів статичної електрики здійснюється внаслідок іонізації повітря індукційними, високовольтними, радіоактивними та комбінованими нейтралізаторами.

7.4.6 Блискавкозахист

Блискавкозахист — це система захисних пристроїв та заходів, що призначені для забезпечення безпеки людей, збереження будівель та споруд, устаткування та матеріалів від можливих вибухів, займань та руйнувань, спричинених блискавкою.

Блискавка особливий вид проходження електричного струму через величезні повітряні прошарки, джерелом якого є атмосферний заряд, накопичений грозовою хмарою.

Розрізняють первинні (прямий удар) і вторинні прояви блискавки.

Прямий удар блискавки (ураження блискавкою) — безпосередній контакт каналу блискавки з будівлею чи спорудою, що супроводжується протіканням через неї струму блискавки. Прямий удар блискавки здійснює на уражений об'єкт наступні дії: електричну, що пов'язана з ураженням людей і тварин електричним струмом та виникненням перенапруг на елементах, по яких струм відводиться в землю; теплову, що зумовлена значним виділенням теплоти на шляхах проходження струму блискавки через об'єкт; механічну, що спричинена ударною хвилею, яка поширюється від каналу блискавки, а також електродинамічними силами, що виникають у конструкціях, через які проходить струм блискавки.

Під вторинними проявами блискавки розуміють явища під час близьких розрядів блискавки, що супроводжуються появою потенціалів на конструкціях, трубопроводах, електропроводах всередині будівель і споруд, які не зазнали прямого удару блискавки. Вони виникають внаслідок електростатичної та електромагнітної індукції.

Ще однією особливістю вторинного прояву блискавки є занесення високих потенціалів у будівлю по металоконструкціях, які підведені в цю будівлю (трубопроводах, рейкових шляхах, естакадах, проводах ліній електропередач і т. п.). Такі занесення супроводжуються електричними розрядами, які можуть стати джерелом вибуху чи пожежі.

Захист об'єктів від прямих ударів блискавки забезпечується шляхом встановлення блискавковідводів. Захист від електростатичної індукції (вторинний прояв блискавки) здійснюється приєднанням устаткування до заземлювача для відведення електростатичних зарядів, індукованих блискавкою, в землю. Захист від електромагнітної індукції полягає у встановленні методом зварювання перемичок між протяжними металоконструкціями в місцях їхнього зближення менше ніж на 10 см.. Інтервал між перемичками повинен становити не більше 20 м. Це дає змогу наведеному струму блискавки переходити з одного контуру в інший без утворення електричних розрядів. Захист від занесення високих потенціалів у будівлю здійснюється шляхом приєднання до заземлювача металоконструкцій перед їх введенням у будівлю.

Будівлі та споруди поділяються за рівнем блискавкозахисту на три категорії. Приналежність об'єкта, що підлягає блискавкозахисту, до тієї чи іншої категорії визначається головним чином його призначенням та класом вибухопожежонебезпечних зон згідно ПУЕ.

I категорія — будівлі та споруди або їх частини з вибухонебезпечними зонами класів В-І та В-ІІ. В них зберігаються чи знаходяться постійно або використовуються під час виробничого процесу легкозаймисті та горючі речовини, що здатні утворювати газо-, пило-, пароповітряні суміші, для вибуху яких достатньо невеликого електричного розряду (іскри).

II категорія — будівлі та споруди або їх частини, в яких наявні вибухонебезпечні зони В-Іа, В-Іб, В-ІІа. Вибухонебезпечні газо-, пило-, пароповітряні суміші в них можуть з'явитися лише при аварії чи порушенні установленого технологічного процесу. До цієї ж категорії належать зовнішні установки класу В-Іг та склади, у яких зберігаються вибухонебезпечні матеріали, легкозаймисті та горючі рідини.

III категорія — ціла низка будівель та споруд, зокрема: будівлі та споруди з пожежонебезпечними зонами класів П-І, П-ІІ та П-ІІа; зовнішні технологічні установки, відкриті склади горючих речовин, що належать до зон класів П-ІП; димові та інші труби підприємств і котельних, башти та вишки різного призначення висотою 15 м і більше.

Об'єкти І та II категорій необхідно захищати як від прямих ударів блискавки, так і від вторинних її проявів. Будівлі та споруди III категорії повинні мати захист від прямих ударів блискавки та занесення високих потенціалів, а зовнішні установки — тільки від прямих ударів.

При виборі пристроїв блискавкозахисту за категоріями враховують важливість об'єкта, його висоту, місце розташування серед сусідніх об'єктів, рельєф місцевості, інтенсивність грозової діяльності. Останній параметр характеризується середньорічною тривалістю гроз у годинах для даної місцевості.

Для захисту об'єкта від прямих ударів блискавки застосовують блискавковідвід — пристрій, який височіє над захищуваним об'єктом, сприймає удар блискавки та відводить її струм у землю. Захисна дія блискавковідводу базується на властивості блискавки уражати найбільш високі та добре заземлені металеві конструкції. За конструктивним виконанням блискавковідводи поділяються на стержневі, тросові та сітчасті, а за кількістю та загальною площею захисту — на одинарні, подвійні та багатократні. Окрім того, розрізняють блискавковідводи встановлені окремо та такі, що розташовані на захищуваному об'єкті. Будь-який блискавковідвід складається з блискавкоприймача (металевий стержень, трос, сітка), який безпосередньо сприймає удар блискавки; несущої опори, на якій розташовується блискавкоприймач; струмовідводу (металевий провідник), по якому струм блискавки передається в землю та заземлювача, який забезпечує розтікання струму блискавки в землі.

Лекція 7

Пожежна безпека на хімічних обєктах

Пожежа – неконтрольоване горіння поза спеціальним вогнищем, що розповсюджується у часі і просторі.

Залежно від розмірів матеріальних збитків пожежі поділяються на особливо великі (коли збитки становлять від 10000 і більше розмірів мінімальної заробітної плати ) і великі (збитки сягають від 1000 до 10000 розмірів мінімальної заробітної плати ) та інші.

Пожежна безпека об’єкта – стан об’єкта, за якого з регламентованою імовірністю виключається можливість виникнення і розвитку пожежі та впливу на людей її небезпечних факторів, а також забезпечується захист матеріальних цінностей.

Основними причинами пожеж на виробництві є:

  • необережне поводження з вогнем;

  • незадовільний стан електротехнічних пристроїв та порушення правил їх монтажу та експлуатації;

  • порушення режимів технологічних процесів;

  • несправність опалювальних приладів та порушення правил їх експлуатації;

  • невиконання вимог нормативних документів з питань пожежної безпеки.

Наслідки пожеж не обмежуються суто матеріальними втратами, пов'язаними зі знищенням або пошкодженням основних виробничих та невиробничих фондів, товарно-матеріальних цінностей, особистого майна населення, витратами на ліквідацію пожежі та її наслідків, на компенсацію постраждалим і т. і. Найвідчутнішими, безперечно, є соціальні наслідки, які, передусім, пов'язуються з загибеллю і травмуванням людей, а також пошкодженням їх фізичного та психологічного стану, зростанням захворюваності населення, підвищенням соціальної напруги у суспільстві внаслідок втрати житлового фонду, позбавленням робочих місць тощо.

Не слід забувати й про екологічні наслідки пожеж, до яких, у першу чергу, можна віднести забруднення навколишнього середовища продуктами горіння, засобами пожежогасіння та пошкодженими матеріалами, руйнування озонового шару, втрати атмосферою кисню, теплове забруднення, посилення парникового ефекту тощо.

Цілком природно, що існує безпосередня зацікавленість у зниженні вірогідності виникнення пожеж і зменшенні шкоди від пожеж. Досягнення цієї мети є досить актуальним і складним соціально-економічним завданням, вирішенню якого повинні сприяти системи пожежної безпеки.

Основними напрямками забезпечення пожежної безпеки є усунення умов виникнення пожежі та мінімізація її наслідків. Об’єкти повинні мати системи пожежної безпеки, спрямовані на запобігання пожежі дії на людей та матеріальні цінності небезпечних факторів пожежі, в тому числі їх вторинних проявів. До таких факторів, згідно ГОСТ 12.1.004-91, належать:

  • полум'я та іскри;

  • підвищена температура навколишнього середовища;

  • токсичні продукти горіння й термічного розкладу;

  • дим;

  • знижена концентрація кисню.

Вторинними проявами небезпечних факторів пожежі вважаються:

  • уламки, частини зруйнованих апаратів, агрегатів, установок, конструкцій;

  • радіоактивні та токсичні речовини і матеріали, викинуті із зруйнованих апаратів та установок;

  • електричний струм, що виник внаслідок переходу напруги на струмопровідні елементи будівельних конструкцій, апаратів, агрегатів під дією високих температур;

  • небезпечні фактори вибухів, згідно ГОСТ 12.1.010, пов’язаних з пожежами;

  • вогнегасні речовини

8.1 Сутність та види горіння

Горіння - екзотермічна реакція окислення речовини, яка супроводжується виділенням диму та виникненням полум’я або світінням.

Для виникнення горіння необхідна одночасна наявність трьох чинників - горючої речовини, окислювача та джерела запалювання. При цьому, горюча речовина та окисник повинні знаходитися в необхідному співвідношенні один до одного і утворювати таким чином горючу суміш, а джерело запалювання повинно мати певну енергію та температуру, достатню для початку реакції. Горючу суміш визначають терміном “горюче середовище”. Це – середовище, що здатне самостійно горіти після видалення джерела запалювання. Горючі суміші, залежно від співвідношення горючої речовини та окисника, поділяються на бідні і багаті.

Горіння може бути гомогенним та гетерогенним.

При гомогенному горінні речовини, що вступають в реакцію окислення, мають однаковий агрегатний стан – газо- чи пароподібний.

Якщо початкові речовини знаходяться в різних агрегатних станах і наявна межа поділу фаз в горючій системі, то таке горіння називається гетерогенним. Пожежі, переважно, характеризуються гетерогенним горінням.

Найбільш загальними властивостями горіння є здатність осередку полум’я пересуватися по горючій суміші За швидкістю поширення полум’я горіння поділяється на:

  • дефлаграційне горіння – швидкість полум’я в межах декількох м/с;

  • вибухове – надзвичайно швидке хімічне перетворення, що супроводжується виділенням енергії і утворенням стиснутих газів, здатних виконувати механічну роботу.

Ця робота може призводити до руйнувань, які виникають при вибуху у зв’язку з утворенням ударної хвилі – раптового скачкоподібного зростання тиску. При цьому швидкість полум’я досягає сотень м/с.

- детонаційне – це горіння, яке поширюється із надзвуковою швидкістю, що сягає кількох тисяч метрів за секунду.

Виникнення детонацій пояснюється стисненням, нагріванням та переміщенням незгорілої суміші перед фронтом полум’я, що призводить до прискорення поширення полум’я і виникнення в суміші ударної хвилі, завдяки якій і здійснюється передача теплоти в суміші.

За походженням та деякими зовнішніми особливостями розрізняють такі форми горіння:

спалах –швидке загоряння горючої суміші під впливом джерела запалювання без утворення стиснутих газів, яке не переходить у стійке горіння;

займання – стійке горіння, яке виникає під впливом джерела запалювання;

спалахування – займання, що супроводжується появою полум’я;

самозаймання – горіння, яке починається без впливу джерела запалювання;

самоспалахування – самозаймання, що супроводжується появою полум’я;

тління – горіння без випромінювання світла, що , як правило, розпізнається за появою диму.

Залежно від агрегатного стану особливостей горіння різних горючих речовин і матеріалів, пожежі за ГОСТ 27331-87 поділяються на відповідні класи та підкласи:

клас А - горіння твердих речовин, що супроводжується (підклас А1) або не супроводжується (підклас А2) тлінням;

клас В – горіння рідких речовин, що не розчиняються (підклас В2) у воді;

клас С –горіння газів;

клас Д – горіння металів легких, за винятком лужних (підклас Д1), лужних (підклас Д2), а також металовмісних сполук (підклас Д3);

клас Е – горіння електроустановок під напругою.

Пожежовибухонебезпека речовин та матеріалів – це сукупність властивостей, які характеризують їх схильність до виникнення й поширення горіння, особливості горіння і здатність піддаватись гасінню загорянь. За цими показниками виділяють три групи горючості матеріалів і речовин: негорючі, важкогорючі та горючі.

Негорючі (неспалимі) – речовини та матеріали, що нездатні до горіння чи обвуглювання у повітрі під впливом вогню або високої температури. Це матеріали мінерального походження та виготовлені на їх основі матеріали, – червона цегла, силікатна цегла, бетон, камінь, азбест, мінеральна вата, азбестовий цемент та інші матеріали, а також більшість металів. При цьому негорючі речовини можуть бути пожежонебезпечними, наприклад, речовини, що виділяють горючі продукти при взаємодії з водою.

Важкогорючі (важко спалимі) – речовини та матеріали, що здатні спалахувати, тліти чи обвуглюватись у повітрі від джерела запалювання, але не здатні самостійно горіти чи обвуглюватись після його видалення (матеріали, що містять спалимі та неспалимі компоненти, наприклад, деревина при глибокому просочуванні антипіренами, фіброліт і т. ін.);

Горючі (спалимі) – речовини та матеріали, що здатні самозайматися, а також спалахувати, тліти чи обвуглюватися від джерела запалювання та самостійно горіти після його видалення.

8.2 Показники пожежовибухонебезпечних властивостей матеріалів і речовин

З точки зору пожежної безпеки вирішальне значення мають конкретні показники пожежовибухонебезпечних властивостей горючих речовин і матеріалів. Необхідний і достатній для оцінки пожежовибухонебезпеки конкретного об’єкта перелік цих показників залежить від агрегатного стану речовини, виду горіння (гомогенне чи гетерогенне) тощо і визначається фахівцями.

Основними показниками, що характеризують пожежонебезпечні властивості речовин різного агрегатного і дисперсного стану є:

tсп - температура спалаху - це найменша температура речовини, за якої в умовах спеціальних випробувань над її поверхнею утворюється пара або гази, що здатні спалахувати від джерела запалювання, але швидкість їх утворення ще не достатня для стійкого горіння,

tзайм - температура займанняце найменша температура речовини, за якої в умовах спеціальних випробувань речовина виділяє горючу пару або гази з такою швидкістю, що після їх запалювання від зовнішнього джерела спостерігається спалахування – початок стійкого полуменевого горіння.

tсзайм - температура самозаймання це найменша температура речовини, при якій в умовах спеціальних випробувань відбувається різке збільшення швидкості екзотермічних об’ємних реакцій, що приводить до виникнення полуменевого горіння або вибуху за відсутності зовнішнього джерела полум’я.

НКМПП та ВКМПП – відповідно, нижня і верхня концентраційні межі поширення полум’я – це мінімальна та максимальна об’ємна (масова) доля горючої речовини у суміші з даним окислювачем, при яких можливе займання (самозаймання) суміші від джерела запалювання з наступним поширенням полум’я по суміші на будь – яку відстань від джерела запалювання.

Суміші, що містять горючу речовину нижче НКМПП чи вище ВКМПП горіти не можуть: у першому випадку за недостатньої кількості горючої речовини, а в другому – окислювача. Наявність областей негорючих концентрацій речовин та матеріалів надає можливість вибрати такі умови їх зберігання, транспортування та використання, за яких виключається можливість виникнення пожежі чи вибуху. Горючі пари й гази з НКМПП до 10% по об’єму повітря являють особливу вибухонебезпеку.

tНКМ і tВКМвідповідно, нижня і верхня температурні межі поширення полум‘я - температури матеріалу (речовини), за яких його(її) насичена пара чи горючі леткі утворюють в окислювальному середовищі концентрації, що дорівнюють нижній та верхній концентраційним межам поширення полум’я.

Тверді горючі речовини у більшості випадків самі по собі у твердо­му стані не горять, а горять горючі леткі продукти їх розпаду під дією високих температур у суміші з повітрям - полуменеве горіння. Таким чином, горіння твердих речовин у більшості випадків пов'язане з переходом їх горючої складової в інший агрегатний стан — газовий. І тільки тверді горючі речовини з високим вмістом горючих складових (антрацит, графіт і т. ін.) можуть горіти у твердому агрегатному стані - практично безполуменеве. Тому тверді горючі речовини, в цілому, більш інертні щодо можливого загоряння, а більшість показників пожежонебезпечних властивостей для твердих речовин, за винятком tзайм і tсзайм> не мають суттєвого значення.

Спалимі рідини. Характерним для процесу горіння цих рідин є те, що самі рідини не горять, а горить їх пара у суміші з повітрям. Якщо над поверхнею спалимої рідини концентрація пари буде менше НКМПП, то запалити таку рідину від зовнішнього джерела запалю­вання неможливо, не довівши температуру рідини до значення, більшого за tнкмпп. Таким чином, горіння рідин пов'язане з переходом їх з одного агрегатного стану (рідини) в інший (в пару). У зв'язку з цим для оцінки вибухопожежонебезпечних властивостей спалимих рідин мають значення всі показники.

Серед наведених показників особливе значення має tсп , за якої спалимі рідини поділяються на 5 класів:

1. tсп <-13°С;

2. tсп = -13...28°С;

3. tсп = 29...61°С;

4. tсп = 66...120°С;

5. tсп < 120°С.

Перші 3 класи рідин умовно відносяться до легкозаймистих (ЛЗР). Характерною особливістю для ЛЗР є те, що більшість з них, навіть при звичайних температурах у виробничих приміщеннях, можуть утворювати пароповітряні суміші з концентраціями в межах поширення полум'я, тобто вибухонебезпечні пароповітряні суміші.

4-й і 5-й класи рідин за tсп відносяться до горючих (ГР). Паропові­тряні суміші з концентраціями в межах поширення полум'я для ГР можуть мати місце при температурах, не характерних для виробничих приміщень - при температурах, що перевищують відповідні tсп цих рідин. Такі температури можливі в технологічних процесах, пов'яза­них з нагрівом ГР до температур, більших tсп і за таких умов ГР теж утворюють вибухонебезпечні пароповітряні суміші.

Горючі гази горять в суміші з повітрям в концентраціях в межах НКМПП - ВКМПП, і такі суміші гази створюють без агрегатних переходів речовин. Тому горючі гази мають більшу готовність до горіння, ніж тверді горючі речовини і спалимі рідина, отже є більш небезпечними з точки зору вибухопожежної небезпеки, а відповідні їх властивості характеризуються тільки трьома показниками - tсзайм , НКМПП і ВКМПП.

Пило-повітряні суміші - суміші з повітрям подрібнених до розмі­рів до 850 мкм часток твердих горючих речовин. Процес горіння пилу, в цілому, подібний до процесу горіння твердих речовин. Але наявність великої питомої поверхні пилинок (відношення площі поверхні до їх маси), яка контактує з окисником (повітрям), і здатність до швидкого їх прогріву по всій масі під дією джерела запалювання, роблять пил більш небезпечним з точки зору пожежної небезпеки, ніж тверді речо­вини, з яких він створений. Для оцінки вибухопожежонебезпечних властивостей пилу використовують, в основному, показники (tзайм, tсзайм і НКМПП.

За здатністю до загоряння і особливостями горіння пил поділяють на вибухонебезпечний і пожежонебезпечний.

До вибухонебезпечного відноситься пил з НКМПП до 65 г/м3. При цьому виділяють особливо вибухонебезпечний пил з НКМПП до 15 г/м3 і вибухонебезпечний - НКМПП становить 15...65 г/м3.

До пожежонебезпечного відноситься пил з НКМПП більше 65 г/м3. При цьому, пил з tсзайм до 250°С відноситься до особливо пожежонебез­печного, а при tсзайм > 250°С - до пожежонебезпечного.

8.3 Категорії пожежо- і вибухонебезпечних приміщень і будівель

згідно з ОНТП 24-86

Категорія

Характеристика

А Вибухопожежонебезпечна

Горючі гази, ЛЗР з температурою спалаху не вище 28оС в такій кількості, що можуть утворити вибухонебезпечні пароповітряні суміші, при спалаху яких розвивається розрахунковий надмірний тиск вибуху в приміщенні понад 5 кПа. Речовини і матеріали, які здатні вибухати

Б Вибухопожежонебезпечна

Горючі види пилу або волокон, ЛЗР з температурою спалаху від 21 до 61оС, ГР в такій кількості, що можуть створювати вибухонебезпечні пилоповітряні або пароповітряні

В Пожежонебезпечна

Горючі та важкогорючі види пилу, тверді горючі і важкогорючі речовини та матеріали (в тому числі пил і волокна), речовини і матеріали, які здатні при взаємодії з водою, киснем повітря або одне з одним

Г

Негорючі речовини в гарячому, розжареному або розплавленому стані, процес обробки яких і супроводжується виділенням променистого тепла, іскрами і полум’ям, горючі гази, рідини і тверді речовини, і які спалюють або утилізують як паливо

Д

Негорючі речовини та матеріали в холодному стані

Після визначення категорії приміщень за вибухопожежною та пожежною небезпекою визначається категорія будівель в цілому.

Будівля (будинок) належить до категорії А, якщо у ній сумарна площа приміщень категорії А перевищує 5% площі усіх приміщень, або 200 м2.

Будівля належить до категорії Б, якщо одночасно виконуються дві умови:

а) будівля не належить до категорії А;

б) загальна площа приміщень категорії А і Б перевищує 5% сумарної площі усіх приміщень, або 200 м2.

Будівля належить до категорії В, одночасно виконуються дві умови:

а) будівля не належить до категорії А чи Б;

б) загальна площа приміщень категорії А, Б, В перевищує 5% (10%, якщо в будівлі відсутні приміщення категорій А і Б) сумарної площі усіх приміщень.

Будівля належить до категорії Г, одночасно виконуються дві умови:

а) будівля не належить до категорій А, Б або В;

б) загальна площа приміщень категорії А, Б, В і Г перевищує 5% сумарної площі усіх приміщень, або 200 м2.

Будівля належить до категорії Д, якщо вона одночасно не належить до категорії А, Б, В або Г.

Визначення категорії будівель в цілому виконується після визначення категорій приміщень. Залежно від встановленої категорії за вибухопожежною та пожежною небезпекою, передбачається відповідний чинним нормативам комплекс об’ємно-планувальний рішень та профілактичних заходів.

8.4 Класифікація пожежонебезпечних та вибухонебезпечних зон

Класифікація пожежонебезпечних та вибухонебезпечних зон визначається Правилами установки електроустановок (ПУЕ - 84) і ДНАОП 0.00 – 1.32.01 Правила будови електроустановок. Електрообладнання спеціальних установок.

Характеристика пожежо- та вибухонебезпеки може бути загальною для усього приміщення або різною в окремих його частинах. Це також стосується надвірних установок і ділянок територій.

Пожежонебезпечна зона – це простір у приміщенні або за його межами, у якому постійно або періодично знаходяться (зберігаються, використовуються або виділяються під час технологічного процесу) горючі речовини, як при нормальному технологічному процесі, так і при його порушенні в такій кількості, яка вимагає спеціальних заходів у конструкції електрообладнання під час його монтажу та експлуатації. Ці зони в разі використання у них електроустаткування поділяються на чотири класи:

  • Пожежонебезпечна зона класу П-І – простір у приміщенні, у якому знаходиться горюча рідина, що має температуру спалаху, більшу за +610С.

  • Пожежонебезпечна зона класу П-ІІ – простір у приміщенні, у якому можуть накопичуватися і виділятися горючий пил або волокна з нижньою концентраційною межею спалахування, більшою за 65 г/м.

  • Пожежонебезпечна зона класу П-ІІа – простір у приміщенні, у якому знаходяться тверді горючі речовини та матеріали.

  • Пожежонебезпечна зона класу П-ІІІ – простір поза приміщенням, у якому знаходяться горючі рідини, пожежонебезпечний пил та волокна, або тверді горючі речовини і матеріали.

  • Вибухонебезпечна зона – це простір у приміщенні або за його межами, у якому є в наявності, чи здатні утворюватися вибухонебезпечні суміші.

Клас вибухонебезпечної зони, згідно з яким здійснюється вибір і розміщення електроустановок, у залежності від частоти і тривалості присутнього вибохонебезпечного середовища, визначається технологами разом з електриками проектної або експлуатаційної організації.

  • Газо – пароповітряні вибухонебезпечні середовища утворюють вибухонебезпечні зони класів 0, 1, 2, а пилоповітряні - вибухонебезпечні зони класів 20, 21, 22.

  • Вибухонебезпечна зона класу 0 – простір, у якому вибухонебезпечне середовище присутнє постійно, або протягом тривалого часу. Вибухонебезпечні зони класу 0 можуть мати місце переважно в межах корпусів технологічного обладнання і, у меншій мірі, в робочому просторі (вугільна, хімічна, нафтопереробна промисловість).

  • Вибухонебезпечна зона класу 1 – простір, у якому вибухонебезпечне середовище, може утворитися під час нормальної роботи (тут і далі нормальна робота – ситуація, коли установка працює відповідно до своїх розрахункових параметрів).

  • Вибухонебезпечна зона класу 2 – простір, у якому вибухонебезпечне середовище за нормальних умов експлуатації відсутнє, а якщо воно виникає, то рідко і триває недовго. У цих випадках можливі аварії катастрофічних розмірів (розрив трубопроводів високого тиску або резервуарів значної місткості), які не повинні розглядатися під час проектування електроустановок.

  • Вибухонебезпечна зона класу 20 – простір, у якому під час нормальної експлуатації вибухонебезпечний пил у вигляді хмари присутній постійно або часто у кількості, достатній для утворення небезпечної концентрації суміші з повітрям, і простір, де можуть утворюватися пилові шари непередбаченої або надмірної товщини. Звичайно це має місце всередині обладнання, де пил може формувати вибухонебезпечні суміші часто і на тривалий термін.

  • Вибухонебезпечна зона класу 21 – простір, у якому під час нормальної експлуатації ймовірна поява пилу у вигляді хмари в кількості, достатній для утворення суміші з повітрям вибухонебезпечної концентрації.

Ця зона може включати простір поблизу місця порошкового заповнення або осідання і простір, де під час нормальної експлуатації ймовірна поява пилових шарів, які можуть утворювати небезпечну концентрацію вибухонебезпечної пилоповітряної суміші.

  • Вибухонебезпечна зона класу 22 – простір, у якому вибухонебезпечний пил у завислому стані може з’являтися не часто і існувати недовго, або в якому шари вибухонебезпечного пилу можуть існувати і утворювати вибухонебезпечні суміші в разі аварії.

Зони в приміщеннях або за їх межами, в яких тверді, рідкі та газоподібні горючі речовини спалюються як паливо, або утилізуються шляхом спалювання, не належать у частині їх електрообладнання до пожежонебезпечних і вибухонебезпечних зон. До них також не належать зони до 5 м по горизонталі та вертикалі від апарата, у якому знаходяться горючі речовини, але технологічний процес ведеться із застосуванням відкритого вогню, розжарених частин, або технологічні апарати мають поверхні, нагріті до температури самозаймання горючої пари, пилу або волокон. Залежно від класу зони наведеної класифікації згідно з вимогами ПУЕ і ДНАОП 0.00 – 1.32 – 01 здійснюється вибір типу виконання електроустаткування, що є одним з головних напрямків у запобіганні пожежам від теплового прояву електричного струму. Правильний вибір типу виконання електрообладнання забезпечує виключення можливості виникнення пожежі чи вибуху за умови підтримання допустимих режимів його експлуатації.

Усі електричні машини, апарати і прилади, розподільні пристрої, трансформаторні і перетворювальні підстанції, елементи електропроводки, струмоводи, світильники тощо повинні використовуватися у виконанні, яке б відповідало класу зони з пожежовибухонебезпеки, тобто мати відповідний рівень і вид вибухозахисту або ступінь захисту оболонок згідно ГОСТ 14254, ПУЕ -–84 і ДНАОП 0.00 – 1.32 – 01.

Електроустаткування, що використовується, повинно мати чітке маркування щодо його вибухозахисних властивостей і ступеню захисту оболонки згідно з чинними нормативами.

Лекція №8

ПОРЯДОК

проведення атестації робочих місць за умовами праці

1. Атестація робочих місць за умовами праці/надалі атестація/ проводиться на підприємствах і в організаціях незалежно віл форми власності й господарювання, де технологічний процес, використову­ване обладнання, сировина та матеріали є потенційними шкідливими та небезпечними виробничими факторами, що можуть несприятливо впливати на стан здоров'я працюючих, а також на їхніх нащадків як тепер, так і в майбутньому.

2. Основна мета атестації полягає у регулюванні відносин між власником або уповноваженими ним органом і працюючим у галузі ре­алізації прав на здорові й безпечні умови праці, пільгове пенсійне забезпечення, пільги та компенсації за роботу у несприятливих умовах.

3. Атестація проводиться згідно з цим Порядком та методичними рекомендаціями щодо проведення атестації робочих місіть за умовами праці, затвердженими Мінпраці і МОЗ.

4. Атестація проводиться атестаційною комісією, склад і повноваження якої визначається наказом по підприємству, організації в стоки, передбачені колективним договором, але не раніше одного разу на 5 років.

Відповідальність за своєчасне та якісне проведення атестації покладається на керівника підприємства, організації.

Позачергово атестація проводиться у разі докорінної зміни умов і характеру праці з ініціативи власника або уповноваженого ним органу, органів Державної експертизи умов праці з участю установ санітарно-епідеміологічної служби МОВ.

5. До проведення атестації можуть залучатися проектні та науко­во-дослідні організації, технічні інспекції праці профспілок, інс­пекції Держгіртехнагляду.

6. Атестація робочих місць передбачає:

установлення факторів і причин виникнення несприятливих умов праці;

санітарно-гігієнічне дослідження факторів виробничого середовища, важкості й напруженості трудового процесу на робочому місці;

комплексну оцінку факторів виробничого середовища і характеру праці на відповідність їхніх характеристик стандартам безпеки праці, будівельним та санітарним нормам і правилам;

установлення ступеню шкідливості й небезпечності праці та її ха­рактеру за гігієнічною класифікацією;

обґрунтування віднесення робочого місця до категорії із шкідли­вими /особливо шкідливими/, важкими /особливо важкими/ умовами праці;

визначення /підтвердження/ права працівників на пільгове пенсійне забезпечення за роботу у несприятливих умовах;

складання переліку робочих місць виробництв, професій та посад з пільговим пенсійним забезпеченням працівників;

аналіз реалізації технічних і організаційних заходів, спрямованих на оптимізацію рівнів гігієни, характеру і безпеки праці.

  1. Санітарно-гігієнічні дослідження факторів виробничого середовища, трудового процесу проводиться санітарними лабораторіями під­приємств і організацій, атестованих органами Держстандарту і МОЗ за списками, що узгоджуються з органами Дер­жавної експертизи умов праці, а також на договірній основі й лабораторіями територіальних СЕС.

  2. Відомості про результати атестації робочих місць заносяться до карти умов праці, форма якої затверджується Мінпраці разом з МОЗ.

9. Перелік робочих місць, виробництв, професій і посад з пільговим пенсійним забезпеченням працівників після погодження з профспілковим комітетом затверджується наказом по підприємству і зберігається протягом 50-років.

Витяги з наказу додаються до трудової книжки працівників, професії та посади яких внесено до переліку.

10. Результати атестації використовуються при встановленні пенсій за віком на пільгових умовах, пільг і компенсацій за рахунок підприємств і організацій, обґрунтуванні пропозицій про внесення змін і доповнень до списків №1 і 2 виробництв, робіт, професій, посад та показників, що дають право на пільгове пенсійне забезпе­чення, а також для розробки заходів щодо поліпшення умов праці та оздоровлення працюючих.

Клопотання підприємств та організацій про внесення змін і до­повнень до списків № 1 і 2 після їх попередніх розглядів органами Державної експертизи умов праці вносяться до Мінпраці, яке готує та подає пропозиції до Кабінету Міністрів України.

11. Контроль за якістю проведення атестації, правильністю застосування списків №1 та 2 виробництв, робіт, професій, посад і показників, що дають право на пільгове пенсійне забезпечення, піль­ги і компенсації покладається на органи Державної експертизи умов праці.

МЕТОДИЧНІ РЕКОМЕНДАЦІЇ

для проведення атестації робочих місць за умовами праці

Методичні рекомендації розроблені відповідно до постанови Кабі­нету Міністрів України від 1 серпня 1992 р. № 442 і визначають організацію роботи по проведенню атестації робочих місць, оцінку умов праці та реалізацію прав трудящих на пільги і компенсації залежно від шкідливих та небезпечних умов праці.

Результати атестації за умовами праці являються основою для вирішування питань надання пенсій за віком на пільгових умовах відповідно до Закону України "Про пенсійне забезпечення" пільг та компенсацій, а також розробок та реалізації організацій­них, технічних, економічних та соціальних заходів колективного до­говору щодо покращення умов трудової діяльності.

Атестація проводиться на підприємствах, в організаціях, установах /надалі - підприємства/ незалежно від форм власності й госпо­дарювання, де технологічний процес використовує обладнання, сиро­вину та матеріали, які є потенційними джерелами шкідливих і небезпечних виробничих факторів, що можуть несприятливо впивати на стан здоров'я працюючих, а також на їхнє потомство як тепер, так і в майбутньому.

Основні терміни та визначення, що вживаються в методичних рекомендаціях, наведені в додатку І.

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1. 1. Основна мета атестації полягає у регулюванні відносин між власником або уповноваженим ним органом і працівниками у галузі реалізації прав на здорові й безпечні умові праці, пільгове пен­сійне забезпечення; пільги та компенсації за роботу в несприятли­вих умовах.

1.2. Правовою основою для проведення атестації в чинні законо­давчі й нормативні акти з питань охорони і гігієни праці. Списки виробництв, робіт, професій і посад, що дають право на пільгове пенсійне забезпечення та інші пільги і компенсації залежно від умов праці.

1.3. Атестації підлягають робочі місця, на яких технологічний процес, обладнання, використовувана сировина і матеріали можуть бути потенційними джерелами шкідливих і небезпечних факторів. Для виробництв, робіт, професій та посад, для яких Списками № 1 і 2 передбачені показники умов праці, атестацію проводять тільки за цими показниками.

1.4. Атестація робочих місць передбачає виявлення на робочому місці шкідливих і небезпечних виробничих факторів та причин їх утворення;

дослідження санітарно-гігієнічних факторів виробничого середо­вища, важкості й напруженості трудового процесу на робочому місці;

комплексну оцінку факторів виробничого середовища і характеру праці на відповідність їх вимогам стандартів, санітарних норм і правил;

обґрунтування віднесення робочого місця до відповідної категорії з шкідливими умовами праці;

підтвердження /встановлення/ права працівників на пільгове пен­сійне забезпечення, додаткову відпустку, скорочений робочий день, інші пільги і компенсації залежно від умов праці;

перевірку правильності застосування списків виробництв, робіт, професій, посад і показників, що дають право на пільгове пенсійне забезпечення;

розв’язання спорів, які можуть виникнути між юридичними осо­бами і працівниками відносно умов праці, пільг і компенсацій;

розробку комплексу заходів щодо оптимізації рівня гігієни і безпеки, характеру праці і оздоровлення трудящих;

визначення відповідностей умов праці рівню розвитку техніки і технології, удосконалення порядку та умов установлення та призна­чення пільг і компенсацій.

1.5. Період переатестації установлюється самим підприємством у колективному договорі, але не рідше одного разу на 5 років.

Відповідальність за своєчасне та якісне проведення атестації покладається на власника підприємства.

1.6. Санітарно-гігієнічні дослідження факторів виробничого середовища і трудового процесу проводяться санітарними лабораторіями підприємств, науково-дослідними і спеціалізованих організацій, атестованих органами Держстандарту і МОЗ за списками, що узгоджують­ся з органами Державної експертизи умов праці, а також на договір­ній основі лабораторіями територіальних СЕС.

2. О Р Г А Н І З А Ц І Я РОБОТИ ПО АТЕСТАЦІЇ

2.1. Для організації і проведення атестації керівник підприєм­ства видає наказ, в якому:

зазначаються основа і завдання атестації;

затверджуються склад, голова і секретар постійно діючої атеста­ційної комісії, визначаються ії повноваження, у разі необхідності визначається склад цехових /структурних/ атестаційних комісій;

установлюються терміни і графіки проведення підготовчих робіт і структурних підрозділах підприємств;

визначається взаємодія із зацікавленими державними органами і громадськими організаціями /експертизою умов праці, СЕС/;

визначаються проектні, науково-дослідні установи для науково-технічної оцінки умов праці і участі в розробці заходів щодо усу­нення шкідливих виробничих факторів.

2.2. До складу атестаційної комісії рекомендується включати го­ловних спеціалістів, працівників відділу кадрів, праці і заробітної плати, охорони праці, органів охорони здоров'я підприємства, праців­ників громадських організацій та інших.

2.3. Атестаційна комісія:

здійснює організаційне, методичне керівництво і контроль за ходом проведення роботи на всіх етапах;

формує правову і нормативно-довідкову базу і організує її вив­чення;

визначає і залучає в установленому порядку необхідні організа­ції для виконання спеціальних робіт;

організує виготовлення планів розташування обладнання по кожно­му підрозділу з їх експлікацією, визначає межу робочих місць /робо­чих зон/ та надає їм відповідний номер;

складає перелік робочих місць, що підлягають атестації;

порівнює застосовуваний технологічний процес, склад обладнання, використовувані сировину і матеріали із передбаченими в проекті;

визначає обсяг необхідних досліджень шкідливих і небезпечних факторів виробничого середовища та організує їх дослідження;

прогнозує та виявляє створення шкідливих і небезпечних факторів на робочих місцях;

установлює на основі єдиного тарифно-кваліфікаційного довідника /ЄТКД/ відповідність найменування професій і посад, зайнятих на цих робочих місцях, характеру фактично виконуваних робіт. У разі відхи­лення професія /посада/ приводиться у відповідність до ЄТКД по фак­тично виконуваній роботі;

складає "Карту умов праці" /далі-Карта/ на кожне враховане ро­боче місце або групу аналогічних робочих місць /додаток 2/;

проводить атестацію і складає перелік робочих місць, виробництв, професій та посад з несприятливими умовами праці;

уточнює діючі і вносить пропозиції на встановлення пільг і ком­пенсацій залежно від умов праці, визначає витрати на ці цілі;

організує розробку заходів щодо покращення умов праці і оздоровлення працівників;

виконує свої функції до призначення нового складу комісії при позачерговій атестації.

3. ВИВЧЕННЯ ФАКТОРІВ ВИРОБНИЧОГО СЕРЕДОВИЩА ї ТРУДОВОГО ПРОЦЕСУ

3.1. У ході вивчення необхідно визначити:

характерні для конкретного робочого місця виробничі фактори, які підлягають лабораторним дослідженням /гр. 2 Карти/;

нормативне значення /ГДК, ГДР/ параметрів виробничого середо­вища і трудового процесу, використовуючи систему стандартів безпеки праці, санітарні норми і правила, інші регламенти /гр.-4 Карти/

фактичне значення факторів виробничого середовища і трудового процесу шляхом лабораторних досліджень або розрахунків /гр.5 карти/.

3.2. Лабораторні і інструментальні дослідження проводяться відпо­відно до положень ГОСТ 1.25-76 "ІСС Метрологическое обеспечение. Основные положения", ГОСТ 12.0.005-84 "ССБТ Метрологическое обеспечение в области безопасности труда. Основные положения", стандартів Державної системи забезпечення єдності вимірів /ІСИ/, системі стандартів безпеки праці /ССБТ/, методичних вказівок, затверджених Міністерством охорони здоров'я.

3.3. Прилади і обладнання для вимірів повинні відповідати метрологічним вимогам і повірці в установлені терміни.

3.4. Лабораторно-інструментальні дослідження фізичних, хімічних, біологічних, визначення психофізіологічних факторів проводиться в процесі роботи у характерних /типових/ виробничих умовах, справних і ефективно діючих засобах колективного і індивідуального захисту.

3.5. Результати замірів /визначень/ показників шкідливих і небезпе­чних виробничих факторів оформляються протоколами за формами, передбаче­ними у ГОСТ або затвердженими Міністерством охорони здоров'я України і заносяться в Карту /гр.5/.

3.6. Визначається тривалість /відсоток від тривалості зміни/ дії ви­робничого фактора /гр. 9 Карти/.

4. ГІГІЄНІЧНА ОЦІНКА

умов праці

4.1. Оцінка результатів лабораторних досліджень, інструментальних вимірів проводиться шляхом порівняння фактично визначеного значення з нормативами /регламентованими/. При цьому шум і вібрація оцінюються за еквівалентним рівнем.

4.2. Ступінь шкідливості і небезпечності кожного фактора виробничого середовища і трудового процесу гр.6-8, Карти/ тільки ІІІ класу визначає­ться за критеріями, встановленими гігієнічною класифікацією праці № 4137-86 /додаток З/.

4.3. При наявності в повітрі робочої зони двох і більше шкідливих речовин різнонаправленої дії кожну з них потрібно враховувати самостій­ним фактором, який підлягає кількісній оцінці.

При наявності в повітрі робочої зони двох і більше шкідливих речо­вин однонаправленої дії відношення фактичних концентрацій кожної з них до встановлених для них ГДК підсумовуються. Якщо сума відношень переви­щує одиницю, то ступінь шкідливості даної групи речовин визначається виходячи з величини цього перевищення з урахуванням класу небезпечності найбільш токсичної речовини групи, а вся група оцінюється як одна речо­вина. Концентрація шкідливих речовин однонаправлєноі дії визначається за ГОСТ 12.1.005-88.

4.4. Оцінка умов праці при наявності двох і більше шкідливих і не­безпечних виробничих факторів здійснюється за найбільш високим класом і ступенем.

5. ОЦІНКА ТЕХНІЧНОГО ТА ОРГАНІЗАЦІЙНОГО РІВНЯ РОБОЧОГО МІСЦЯ

5.1. Оцінка технічного рівня робочого місця провадиться шляхом аналізу:

відповідності технологічного процесу, або обладнання, оснастки, інструменту і засобів контролю вимогам стандартів безпеки та нормам охорони праці;

впливу технологічного процесу, що відбувається на інших робочих місцях.

5.2. При оцінці організаційного рівня робочого місця аналізується: раціональність планування /відповідність площі, яка зайнята робо­чим місцем, нормам технологічного проектування та раціонального розмі­щення обладнання і оснастки/, а також відповідності його стандартам безпеки, санітарним нормам і правилам;

забезпеченість працюючих спецодягом і спецвзуттям, засобами колек­тивного захисту і індивідуального захисту та їх відповідність стандартам безпеки праці і встановленим нормам:

організація роботи захист споруд, пристроїв, контрольних приладів.

6. АТЕСТАЦІЯ РОБОЧИХ МІСЦЬ

6.1. Робоче місце з умов праці оцінюється з урахуванням впливу всіх факторів виробничого середовища і трудового процесу на працюючих, передбачених гігієнічною класифікацією праці /розділ І Карти/, сукуп­них технічного і організаційного рівня умов праці /розділ ІІ Карти/, ступеня ризику пошкодження здоров'я.

6.2. На основі комплексної оцінки робочі місця відносяться до одного із ви­дів умов праці:

з особливо шкідливими та особливо важкими умовами праці:

зі шкідливими та важкими умовами праці;

з шкідливими умовами праці,

та заносяться до розділу ІІІ Карти.

6.3. Право на пенсію на пільгових умовах визначається за показни­ками, які наведені в додатку 4, інші пільги і компенсації залежно від умов праці за діючими нині законодавчими актами.

6.4. За оцінку умов праці керівників та спеціалістів приймається оцінка умов праці керівних працівників, якщо вони зайняті виконанням робіт в умовах, передбачених Списками № 1 і 2 для їх підлеглих протя­гом повного робочого дня. Під повним робочим днем слід розуміти вико­нання робіт, передбачених Списками не менше 80 % робочого часу, що має підтверджуватись відповідними документами.

6.5. За результатами атестації і визначаються невідкладні заходи щодо покращення умов і безпеки праці, які не потребують для їх роз­робки і впровадження залучення сторонніх організацій і фахівців /роз­діл ІV Карти/.

6.6. З результатами атестації ознайомлюють працівників, які зайняті на робочому місці, що атестується. Карту підписують голова і члени комісії.

6.7. За результатами атестації складаються переліки:

робочих місць, виробництв, робіт, професій і посад, працівникам яких підтверджене право на пільга і компенсації, передбачені законо­давством;

робочих місць, виробництв, робіт, професій і посад, працівникам яких пропонується встановити пільги і компенсації за рахунок коштів підприємства згідно зі статею 26 Закону України «Про підприємства» і ст.1З Закону України "Про пенсійне забезпечення":

робочих місць з несприятливими умовами праці, на яких необхідно здійснити першочергові заходи щодо їх покращення.

6.8. Перелік робочих місць, виробництв, робіт, професій і посад, працівникам яких підтверджене право на пільга і компенсації, в т.ч. на пільгове пенсійне забезпечення, передбачене законодавством, підпи­сується головою, комісії, погоджується з профспілковим комітетом і зат­верджується наказом по підприємству, організації та зберігається протя­гом 50 років. Витяги з наказу додаються до трудової книжки працівників, професії і посади яких внесені до переліку.

6.9. Матеріали атестацій робочих місць є документам суворої звітнос­ті і зберігаються на підприємстві в терміни, обумовлені пунктом 6.8.

1

Смотреть полностью


Скачать документ

Похожие документы:

  1. Наказ Міністерства України з питань надзвичайних ситуацій від 19 жовтня 2004 року n 126 Зареєстровано в Міністерстві юстиції України 4 листопада 2004 р за n 1410/10009 На виконання закон

    Закон
    2. Керівникам Державного департаменту пожежної безпеки, Департаменту сил, головних управлінь (управлінь) МНС України в Автономній Республіці Крим, областях, містах Києві та Севастополі, ректорам вищих закладів освіти МНС України,
  2. Д. В. Зеркалов Безпека праці в медичних закладах

    Документ
    Безпека праці в медичних закладах Електронний ресурс : Довідковий посібник / Д. В. Зеркалов. – Електрон. дані. – К. : Основа. – 1 електрон. опт. диск (CD-ROM); 12 см.
  3. Угода між відділом освіти Верхньодніпровської районної державної адміністрації та Верхньодніпровським районним комітетом Профспілки працівників освіти І науки України на 2011-2015 роки Від адміністрації: Від профспілкової організації

    Документ
    Зареєстровано: Управлінням праці та соціального захисту населення Верхньодніпровської районної державної адміністрації Угода між відділом освіти Верхньодніпровської районної державної адміністрації та Верхньодніпровським районним комітетом
  4. Книга 6

    Книга
    Відкриті гірничі роботи в діючих і тих, що будуються, вугільних, сланцевих розрізах, кар'єрах (включаючи гірничошляхові, дорожньо-будівельні, ремонтні,
  5. Постанова від 21 лютого 2001 р. №163 Київ

    Документ
    1. Затвердити Перелік виробництв, цехів, професій і посад із шкідливими умовами праці, робота в яких дає право на скорочену тривалість робочого тижня, що додається.

Другие похожие документы..