Поиск

Полнотекстовый поиск:
Где искать:
везде
только в названии
только в тексте
Выводить:
описание
слова в тексте
только заголовок

Рекомендуем ознакомиться

'Документ'
Вы уже знаете, что меня зовут Патрик Сансон. С большим удо-вольствием я вновь приезжаю в Центр лечебной педагогики(ЦЛП). Но в этот раз на мне лежит б...полностью>>
'Программа'
Институт «Магнитогорская высшая школа бизнеса» приглашает сотрудников служб маркетинга, менеджеров по торговле и рекламе, агентов по сбыту, специалис...полностью>>
'Закон'
В соответствии с Федеральным законом от 22.08.1995 N 151-ФЗ "Об аварийно-спасательных службах и статусе спасателей", Федеральными законами ...полностью>>
'Документ'
«Новый Классицизм у меня выходит из идеологии общего движения человеческой деятельности, и поэтому это название выходит как раз из этой теории деятел...полностью>>

Определение требований к посадочным поверхностям вала и отверстия в корпусе 3 Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь

Главная > Реферат
Сохрани ссылку в одной из сетей:

Содержание
Введение

1Расчет и нормирование зубчатой передачи

1.1 Выбор степени точности зубчатой передачи

1.2 Выбор вида сопряжения зубьев колес передачи

1.3 Выбор показателей для контроля зубчатых колес

2 Расчёт и нормирование точности гладких цилиндрических соединений

2.1 Расчет и выбор посадок неподвижного соединения с дополнительным креплением

2.2 Расчет калибров

2.2.1 Расчет калибров пробок

2.2.2 Расчет калибров скоб

2.3 Расчет и выбор посадок подшипников качения

2.3.1 Расчет и выбор посадок подшипников качения на вал и корпус

2.3.2 Определение требований к посадочным поверхностям вала и

отверстия в корпусе

3 Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь

Список используемой литературы
3

4

4

4

4

7

7

8

8

9

9

9

11

13

14

Введение

Для развития машиностроения большое значение имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, применение и создание надежных средств технических измерений и контроля.

В машиностроении созданы и освоены новые системы современных, надежных и эффективных машин для комплексной автоматизации производства, что позволяет выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда. В настоящее время непрерывно совершенствуются конструкции машин и других изделий, технология и средства их производства и контроля. Расширяется внутриотраслевая и межотраслевая специализации на основе унификации и стандартизации изделий, широко используются методы комплексной опережающей стандартизации, повсеместно внедряются системы управления и аттестации продукции, а также система технологической подготовки производства.

Точность и ее контроль служат исходной предпосылкой важнейшего свойства совокупности изделий – взаимозаменяемости, определяющей в значительной мере технико-экономический эффект, получаемый при эксплуатации современных технических устройств.

1 Расчет и нормирование зубчатой передачи

    1. Выбор степени точности зубчатой передачи

Исходные данные:

число зубьев шестерни z1=41;

число зубьев колеса z2=287;

межосевое расстояние aw=328мм;

модуль m=2 мм;

делительный диаметр d=574 мм;

окружная скорость Vокр=3,2 м/с.

Система допусков цилиндрических передач (ГОСТ 1643-81) устанавливает 12 степеней точности зубчатых колес. Степень точности проектируемого зубчатого колеса устанавливается в зависимости от окружной скорости колеса. По таблице 2.1[2],исходя из Vокр=3,2 м/с, для цилиндрических колес выбираем 9 степень точности по норме плавности. Используя принцип комбинирования, назначаем 9-ю степень точности по кинематической точности, а по норме полноты контакта на одну степень точнее-9.

1.2 Выбор вида сопряжения зубьев колес передачи

Вида сопряжения передачи выбирается по величине гарантированного зазора.

Боковой зазор - это зазор между нерабочими профилями зубьев, необходимый для размещения смазки, компенсации погрешностей при изготовлении. Величину бокового зазора, необходимого для размещения смазки, ориентировочно можно определить:

=V =0.01*m ( для тихоходной передачи).

По найденному значению =0,02 и межосевому расстоянию aw=152мм по таблице 13 ГОСТ 1643-81 выбираем вид сопряжения по боковому зазору С, причем выполняется условие:

0,010,02.

Тогда степень точности колеса будет записана 9С ГОСТ 1643-81

1.3 Выбор показателей для контроля зубчатых колес.

Выбор показателей для контроля зубчатого колеса производится согласно рекомендациям [2] по таблицам 2, 3, 5 ГОСТ 1643-81, а по таблицам 6, 8, 12, 22 ГОСТ 1643-81 назначаем на них допуски.

Средство для контроля показателей выбираем по таблице 5 с.400-405[5]. Результаты выбора показателей, допуска на них и средств контроля сводим в таблицу 1.

Таблица 1- Показатели и приборы для контроля зубчатых колеса.

Нормы точности

Наименование и условное обозначение контролирующего параметра

Условное обозначение и численное значение допуска, м

Наименование и модель прибора

1.Кинематическая

Fir'' - колебания измерительного межосевого расстояния за один оборот колеса

Fi''=140

Межцентромер

МЦ-400Б

2.Плавность работы

fir'' - колебания измерительного межосевого расстояния на одном зубе

fir''=45

Межцентромер

МЦ-400Б

3. Норма полноты контакта

Fβr – погрешность направления зуба

Fβ=25

Ходомер

БВ-5075

4. Боковой зазор

Ews – наименьшее отклонение длины общей нормали

Tw – допуск на отклонение длины общей нормали

Ews =-160

Tw =45

Нормалиметр

МЦ-400Б

Определим длину общей нормали W:

W=m*W1,

где W1-коэффициент, определяемый по таблице справочника [4] в зависимости от числа зубьев z1=287.

W=2*44.5560=89.112

Из ГОСТа 1643-81 выбираем отклонение на длину общей нормали:

Ews =-90 (наименьшее отклонение на длину общей нормали).

По таблице 18 находятся значения допуска на длину общей нормали Tw=110, исходя из значения радиального биения зубчатого венца Fr=100 мкм, которое выбирается по таблице 6.

Наибольшее отклонение длины общей нормали будет рассчитано по формуле:

Ewe= Ews-Tw;

Ewe=-0.03 мм;

W=.

Требования к точности заготовки определяются допусками на диаметры выступов da, радиальным и торцевым биениями. Допуски на диаметры выступов назначаются по 14 квалитету точности Tda=IT14, т.к. нагруженный диаметр в процессе контроля не является базой.

Допуск на радиальное биение поверхности вершин находится по зависимости:

Fda=0.1*m=0.2.

Допуск на торцевое биение определяется по зависимости:

FT =*100/d;

где - допуск на погрешность направления зуба (мм),

d – делительный диаметр колеса.

FT=0.02*574/100=0.1148 мкм.

Шероховатость рабочей поверхности зубьев выбирается по таблице [1] Ra=6.3.

2 Расчёт и нормирование точности гладких цилиндрических соединений

2.1 Расчет и выбор посадок неподвижного соединения с дополнительным креплением

Исходные данные:

точность зубчатого колеса 9,

номинальный диаметр соединения d=70 мм,

ширина шпоночного паза b=49 мм,

число зубьев колеса z1=287,

модуль m=2 мм,

допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr=100 мкм.

Соединение зубчатого колеса с валом редуктора с дополнительным креплением при помощи шпонки является разъемным неподвижным соединением, образованным переходной посадкой. Расчет разъемных соединений, образованных переходными посадками, производится исходя из условия:

- обеспечение высокой точности центрирования зубчатого колеса на валу;

- обеспечение легкой сборки и разборки соединения.

Сочетание этих двух условий возможно лишь при небольших натягах или зазорах в соединении.

Хорошее центрирование зубчатого колеса на валу необходимо для обеспечения высокой кинематической точности передачи, ограничения динамических нагрузок и т.д. Известно, что наличие зазора в сопряжении за счет одностороннего смещения вала в отверстии, вызывает появление радиального биения зубчатого венца колеса, определяющего кинематическую точность.

В этом случае наибольший допустимый зазор, обеспечивающий первое условие, может быть определен по формуле:

Smax;

где KT – коэффициент запаса точности (KT =2…5), принимаем KT =2.

Fr – допуск радиального биения зубчатого венца (Fr =100 мкм).

Smax=100/2=50 мкм.

Наибольший возможный натяг в соединении рассчитывается по формуле:

Nmax= Smax;

где z – аргумент функции Лапласа, который определяется по ее значению:

Ф0(z)=PΔ-0.5;

где PΔ – вероятность получения зазора в соединении, при 9 степени точности по кинематической норме точности PΔ=0.3.

Ф0(z)=0.3-0.5=-0.2.

По таблице [4] находим z=-0.843.

Nmax=50*=35.63 мкм.

По номинальному диаметру соединения d=70 мм и =30, =19 по ГОСТ 25347-82 выбираем переходную посадку Ø. Параметры выбранной посадки не превышают расчетных. Причем выполняется требование ГОСТа по соответствию степени точности зубчатого колеса точности отверстия (таблица 2.2[3]).

Для обеспечения неподвижности зубчатого колеса с валом применяется призматическая шпонка. Работоспособность шпоночного соединения определяется точностью посадки по ширине шпонки (паза) b.

ГОСТ 23360-78 предусматривает посадки, образующие нормальное, плотное и свободное соединения шпонок с пазами вала и втулки в системе основного вала.

Принимаем нормальный тип соединения. Для нормального соединения установлены поля допусков ширины b для паза на валу N9 и для паза во втулке JS9.Предельные отклонения указанных полей допусков соответствуют ГОСТ 25347-82. Шпонка как основной вал имеет поле допуска h9.

В этом случае посадка в соединении со шпоночным пазом вала будет 70 и с пазом втулки 70.

2.2 Расчет калибров

2.2.1 Расчет калибров пробок

Исходные данные:

Отверстие D=70H8+0.046,

Максимальный предельный диаметр отверстия Dmax=70.046,

Минимальный предельный диаметр отверстия Dmin=70.

Калибры для контроля отверстий называются пробками. Калибры изготавливаются комплектом из проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибра. При контроле деталей калибрами, она признается годной, если проходной калибр проходит, а непроходной не проходит через проверяемую поверхность. Допуски на изготовление калибров нормируются по ГОСТ 24853-81.

Для определения предельных и исполнительных размеров пробок из таблицы указанного стандарта находятся численные значения параметров H,y,z,

где H – допуск на изготовление калибра,

z – координата середины поля допуска проходной пробки,

y – координата, определяющая границу износа проходной пробки.

H=5 мкм;

z=4 мкм;

y=3 мкм.

Определяем предельные и исполнительные размеры пробок ПР и НЕ:

=+z+H/2=70.03+0.004+0.005/2=70.0095,

=+z-H/2=70+0.004-0.005/2=70.0015,

= -y=70-0.003=69.997,

==70.0065-0.005,

=+H/2=70.03+0.05/2=70.0325,

=-H/2=70.03-0.005/2=70.0275,

==70.0325-0.005.

2.2.2 Расчет калибров скоб

Исходные данные:

Вал d=70m6() мм,

dmax=70.03 мм,

dmin=70.011 мм,

калибры для контроля валов, которые также как пробки имеют проходную и непроходную стороны.

Для определения предельных исполнительных размеров скобы из таблицы ГОСТ 24853-81 выписываем координаты:

H1=5 мкм;

z1=4 мкм;

y1=3 мкм;

Hp=2 мкм.

Определяем предельные и исполнительные размеры скобы ПР и НЕ:

=-z1+H1/2=70.03-0.004+0.005/2=70.0235;

=-z1-H1/2=70.03-0.004-0.005/2=70.0325;

==70.0235+0.005,

=+H1/2=70.011+0.005/2=70.008,

=-H1/2=70.011-0.005/2=70.0175,

==70.0085+0.005.

2.3 Расчет и выбор посадок подшипников качения

2.3.1 Расчет и выбор посадок подшипников качения на вал и корпус

Исходные данные:

подшипник №211,

D =110 мм,

d=60 мм,

В=22 мм,

r=2.5 мм,

радиальная нагрузка Fr=6000 Н,

вал вращается, вал сплошной, корпус массивный, нагрузка умеренная.

Посадка внутреннего кольца вала всегда осуществляется в системе основного отверстия, а наружного кольца в корпус – в системе основного вала.

Выбор посадок для подшипников качения зависит от характера нагружения колец. В подшипниковых узлах редукторов кольца испытывают циркулярное и местное нагружения. Внутреннее кольцо подшипника является циркуляционно нагруженным, при котором радиальная нагрузка воспринимается последовательно всей окружностью ее дорожки качения и передается всей посадочной поверхности вала. Наружное кольцо подшипника испытывает внешнее нагружение, при котором постоянная по направлению результирующая радиальная нагрузка воспринимается лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса.

Класс точности подшипников качения для зубчатой передачи выбирается в зависимости от степени точности зубчатой передачи по таблице 3.6 [2]. Степень точности зубчатой передачи 9, тогда класс точности подшипника 6.

Так как в изделии вращается вал, внутреннее кольцо подшипника является циркуляционно нагруженным, наружное кольцо, соединяющееся с неподвижным корпусом, испытывает местное нагружение, следовательно, внутреннее кольцо соединяется с валом по посадке с натягом, наружное кольцо в корпусе – с небольшим зазором.

Посадку внутреннего кольца подшипника на вал определяем по интенсивности радиальной нагрузки Pr, которая определяется по выражению:

Pr=;

где Fr – радиальная нагрузка на ось,

К1 - динамический коэффициент посадки, при умеренной нагрузке К1=1 по таблице 3.8[2],

К2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга, при сплошном вале К2=1,

К3 – коэффициент, учитывающий тип подшипника, для однорядных несдвоенных подшипников К3=1,

B – ширина кольца подшипника, мм,

r – радиус фаски кольца, мм.

Pr==875 Н/м.

По рассчитанному значению Pr и номинальному диаметру d устанавливаем поле допуска вала k6() по таблице 3.7[2].

Доле допуска для отверстия в корпусе определяется в зависимости от диаметра D, характера нагрузки и конструкции корпуса по таблице 3.9[2]: H7+0.03.

Квалитет точности для отверстия и вала устанавливается в зависимости от класса точности подшипника. При 6 классе точности подшипника вал обрабатывается по 6, а отверстие по 7 квалитету точности.

Dотв=110H7+0.03;

dвала=60k6().

Предельное отклонение для колец подшипника определяется по ГОСТ 520-89:

Dподш=110l6(-0.013);

dподш=60L6(-0.012).

Таким образом, посадка по внутреннему кольцу подшипника Ø60, по наружному кольцу Ø110,

2.3.2 Определение требований к посадочным поверхностям вала и отверстия в корпусе

Требования к посадочным поверхностям вала и отверстия по ГОСТ 3325-85. Шероховатость поверхности определяется по таблице 3, допуски круглости и профиля продольного сечения по таблице 4, допуск торцевого биения опорного торца вала по таблице 5 этого ГОСТа.

Ra в=1.25 мкм;

Rа отв=2.5 мкм;

Rа тор=1.25 мкм;

Tкр в=Tкр пр.сеч.в=5.0 мкм;

Tкр отв=Tкр пр.сеч.отв=9 мкм.

3 Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь

Исходные данные:

сборочный чертеж,

исходное звено АΔ=0+0.95.

Предельные отклонения замыкающего звена:

ESAΔ=+950 мкм; EIAΔ=0 мкм.

Определяем допуск замыкающего звена и координату его середины:

EcAΔ=470 мкм;

TAΔ=ESAΔ- EIAΔ=+950-0=950 мкм.

По сборочному чертежу устанавливаем конструктивно номинальные размеры составляющих звеньев:

А1=11 мм; А2=33 мм; А3=2 мм; А4=31 м; А5=10 мм;

А6=11 мм; А7=17 мм; А8=130 мм; А9=15 мм.

Количество звеньев m =11.

Проверяем правильность определения номинальных значений составляющих звеньев:

AΔ=,

AΔ=- А1 - А2 - А3 - А4 - А5 - А6 + А7 + А8 + А9 - А10,

0 = 130 - 11 - 33 - 2 - 31 - 10 - 11 - 17 - 15.

Определяем среднее значение допусков составляющих звеньев:

TAicc==95 мкм.

По номинальным размерам составляющих звеньев, используя ГОСТ 25347-82, определяем поля допусков:

1=12 мкм; TА2=0.1 мкм; TА3=0.1 мкм; TА4=0.1 мкм;

5=0.09 мкм; TА6=0.12 мкм; TА7=0.11 мкм; TА9=0.11мкм.

Определяем поле допуска звена А8:

TAΔ=,

TAΔ= TА1 + TА2 + TА3 + TА4 + TА5 + TА6 + TА7 + TА8 + TА9 + TА10,

0.950 - 0.12 - 0.1 - 0.1 - 0.1 - 0.09 - 0.12 - 0.11 - 0.11= 0.1,

TA8 = 0.1 мкм.

Определяем координаты середин полей допусков составляющих звеньев, кроме одного:

Eci= ;

EcA1=-60 мкм; EcA2=-50 мкм; EcA3=-50 мкм; EcA4=-50 мкм;

EcA5=-50 мкм; EcA6=-60 мкм; EcA7=0; EcA9=0.

Определяем координату середины поля допуска оставшегося неизвестного звена:

EcAΔ=,

EcAΔ=- EcA1- EcA2- EcA3- EcA4- EcA5- EcA6+ EcA7+ EcA8+ EcA9- EcA10

+0.475= EcA8-(-0.06 - 0.05 - 0.05 - 0.05 - 0.45 - 0.06);

EcA8= 0.16.

Определяем предельные отклонения оставшегося неизвестного звена:

ESA8= EcA8 + = +0.16 + = 0.21 мкм,

EIA8= EcA8 - = +0.16 - = 0.11 мкм.

Записываем результаты расчетов:

A8=130.

Проверяем правильность расчетов:

ESAΔ=,

ESAΔ=0.16 – ( -0.06 – 0.05 – 0.05 – 0.05 – 0.45 – 0.06),

ESAΔ= 0.95 мкм.

EIAΔ=,

EIAΔ= 0.16 – ( - 0.06 – 0.05 – 0.05 – 0.058 – 0.45 – 0.6) – 0.95/2= 0.16 + 0.315 – 0.475 = 0.

Вывод: расчет выполнен правильно.

Список используемых источников

1 Зябрев Н.Н., Прелман Е.И. – Пособие к решению задач по курсу “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения”, - М.: Высшая школа, 1997, 282 с.

2 Курсовое проектирование по курсу “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения”, Методические указания в 2-х частях – Могилев, ММИ, 1990.

3 Лукашенко В.А., Шадуро Р.Н. Расчет точности механизма. Учебное пособие по курсу “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические изменения” – Могилев, ММИ, 1990

4 Допуски и посадки. Справочник в 2-х ч. /В.Д. Мягков, М.А.. Полей, А.Б.Романов, - Л. Машиностроение, Ленинградское отделение, 1982, 543 с.

5 Якушев А.И. “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические изменения”, - М. Машиностроение, 1987г



Скачать документ

Похожие документы:

  1. Определение требований к посадочным поверхностям вала и отверстий корпуса 3 Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь

    Реферат
    Для развития машиностроения большое значение имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, применение и создание надёжных средств технических измерений и контроля.
  2. Методические указания «Выполнение практических заданий по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация, на курсовом и дипломном проектировании по специальности «Технология машиностроения» Дисциплина: «Метрология, стандартизация и сертификация»

    Методические указания
    В методических указаниях даны дополнительные материалы по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация», необходимые при курсовом и дипломном проектировании студентов дневного и заочного отделений, а также при выполнении
  3. Рабочая программа по дисциплине "Метрология, стандартизация и сертификация." Для направления -110300 "Агроинженерия"

    Рабочая программа
    Требования к минимальному содержанию по дисциплине ”Метрология, стандартизация и сертификация” (ОПД.Ф.06) по направлению 110300 (спец. 110301 и 110304)
  4. Методические указания к выполнению курсовой работы. Требования к оформлению. Содержание и последовательность решения задач

    Методические указания
    Метрология, стандартизация, сертификация. Методические указания к выполнению курсовой работы. Требования к оформлению. Содержание и последовательность решения задач.
  5. Программа учебной дисциплины 3 Перечень практических работ и лабораторных работ 4 Задания для контрольной работы 5 Литература

    Программа
    отделения Салаватского индустриального колледжа по специальностям 150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования», 190604 « Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта».

Другие похожие документы..